ДДПРОТОТИП

Предостережения по обработке деталей вала с ЧПУ

Мичин.Му

Мартин.Му

Эксперт по быстрому прототипированию и быстрому производству

Специализируется на обработке с ЧПУ, 3D-печати, литье уретана, быстрой оснастке, литье под давлением, литье металла, листовом металле и экструзии.

Следуйте за мной на:

Предостережения по обработке деталей вала с ЧПУ

Что такое детали вала

Часть вала является распространенным типом деталей, ее конструкция представляет собой вращающееся тело, а длина обычно больше, чем ее диаметр. Он широко используется для поддержки деталей трансмиссии, передачи крутящего момента и нагрузки на различное механическое оборудование. Механическая обработка деталей вала должна соответствовать определенным правилам. Здесь перечислите некоторые CNC-обработка советы и меры предосторожности при обработке деталей вала.

Основной маршрут обработки деталей вала

Основной обрабатываемой поверхностью деталей вала является цилиндрическая поверхность и общая поверхность специальной формы. Поэтому выберите наиболее подходящий метод обработки для различных требований к уровню точности и шероховатости поверхности. Основной маршрут обработки можно свести к следующим четырем пунктам.

Первый тип маршрута обработки - от чернового точения до получистового точения, а затем чистового точения, что является основным вариантом маршрута обработки для обработки деталей вала по внешнему кругу из обычных материалов.

Второй тип обработки - от чернового точения до получистового точения, затем до чернового шлифования и, наконец, до тонкого шлифования. Для материалов из черных металлов (таких как литейная сталь, легированная сталь или закаленные материалы после термообработки и т. д.), а также для деталей, требующих закалки с высокими требованиями к точности и шероховатости поверхности, такой способ обработки будет лучшим вариантом, поскольку обработка шлифованием является идеальным выбором для строгих требований к шероховатости поверхности.

Третий тип маршрута обработки - от черновой токарной обработки до получистовой токарной обработки, затем до чистовой токарной обработки и алмазной токарной обработки. Такой способ обработки предназначен для обработки материалов из цветных металлов (алюминий, латунь и т. д.), так как твердость материалов из цветных металлов низкая и они легко блокируют зазоры между песчинками. Обычно использование шлифовальной обработки не может удовлетворить требования шероховатости поверхности и должно выполнять чистовую токарную и алмазную токарную обработку.

Последний тип обработки — от чернового точения до получистового точения, затем черновое шлифование, тонкое шлифование и, наконец, полировка. Такой способ обработки обычно применяется для материалов из черных металлов после закалки, а также для деталей с высокими требованиями к точности и шероховатости поверхности.

Предварительная обработка деталей вала

Перед точением внешнего круга частей вала необходимо провести некоторые подготовительные процессы, которые называются предварительной обработкой частей вала. Самый важный подготовительный процесс – выпрямление. Поскольку заготовка обычно деформируется в процессе изготовления, транспортировки и хранения. Чтобы обеспечить надежный зажим и равномерное распределение припуска на механическую обработку, процесс правки будет осуществляться с помощью различных прессов или правильных машин в холодном состоянии.

Расположение базы для обработки деталей вала

Во-первых, используйте центр заготовки в качестве точки отсчета для обработки с ЧПУ. При обработке деталей валов важным проявлением точности локации являются соосность различных цилиндрических поверхностей, конусность отверстий, резьбовая поверхность и перпендикулярность торцов к линии вращающегося вала. Эти поверхности, как правило, основаны на осевой линии вала в качестве эталона конструкции и используют осевую линию для позиционирования, что соответствует принципу совпадения критериев. Осевая линия ограничена не только точкой привязки токарной обработки с ЧПУ, но также точкой привязки и контрольной точкой для других процессов обработки и соответствует принципу унификации точек привязки. Когда для позиционирования используются два центральных отверстия, можно максимизировать обработку нескольких внешних кругов и торцевых поверхностей за один зажим.

Во-вторых, используйте внешний круг и центральное отверстие в качестве точки отсчета для обработки на станке с ЧПУ. Такой метод эффективно устраняет недостатки расположения центрального отверстия с низкой жесткостью, особенно при обработке тяжелой заготовки, расположение центрального отверстия легко приводит к нестабильному зажиму, а параметры резания также не могут быть большими. И используйте внешний круг и центральное отверстие, так как при обработке с ЧПУ можно избежать такой проблемы. Во время черновой токарной обработки используйте внешний круг и центральное отверстие, так как точка привязки при обработке на станке с ЧПУ может выдерживать больший крутящий момент во время токарной обработки, что является распространенным методом определения местоположения при обработке деталей вала.

В-третьих, использование двух поверхностей внешнего круга в качестве точки отсчета для обработки на станке с ЧПУ. При обработке внутреннего отверстия полого вала центральное отверстие не может быть использовано в качестве точки отсчета, поэтому мы должны использовать две внешние круговые поверхности в качестве точки отсчета. При обработке основного вала станка две опорные шейки часто используются в качестве установочной точки отсчета, что может эффективно гарантировать требования соосности конического отверстия относительно опорной цапфы и устранить ошибки, вызванные смещением точки отсчета.

Наконец, используйте конус с центральным отверстием в качестве точки отсчета положения станка с ЧПУ. Такой способ чаще всего используется при точении поверхности наружного круга деталей полого вала.

Зажим частей вала

Обработка конуса и конусного центрального вала должна выполняться с высокой точностью обработки, центральное отверстие является не только точкой отсчета собственного изготовления, но и точкой отсчета для чистового точения внешнего круга полого вала, что должно обеспечивать конусность и коническая поверхность центрального вала саморезов имеет высокую соосность с центральным отверстием. Поэтому при выборе метода зажима следует учитывать, что количество установок конуса должно быть максимально уменьшено, что направлено на уменьшение ошибок, вызванных повторной установкой деталей. При фактической обработке после установки конуса, вообще говоря, он не будет удаляться или заменяться в середине обработки до тех пор, пока обработка не будет завершена.