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Ich spreche über einige Betriebserfahrungen mit einem CNC-Bearbeitungszentrum
Im Formenbau wird das CNC-Bearbeitungszentrum hauptsächlich für die Bearbeitung von Formkernen, Einsätzen und anderen wichtigen Formteilen und Kupferkomponenten eingesetzt. Die Qualität des Formkerns und der Einsätze bestimmt direkt die Qualität des Formteils der Form.
Die Qualität der Kupferverarbeitung schränkt den Einfluss der EDM-Verarbeitung direkt ein. Der Schlüssel zur Gewährleistung der Qualität von CNC-Bearbeitung liegt in der Vorbereitung vor der Verarbeitung. Was diese Position betrifft, sollte neben umfangreicher Verarbeitungserfahrung und Formenkenntnissen auch auf eine gute Kommunikation bei der Arbeit geachtet werden, insbesondere auf die Kommunikation mit Kollegen im Produktionsteam. kommunizieren.
CNC-Bearbeitungsprozess
1) Lesen Sie Zeichnungen und Programmblätter.
2) Übertragen Sie das entsprechende Programm auf die Werkzeugmaschine.
3) Überprüfen Sie den Programmkopf, die Schnittparameter usw.
4) Bestimmung der Bearbeitungsgröße und des Aufmaßes des Werkstücks am Werkstück.
5) Angemessene Spannung des Werkstücks.
6) Genaue Ausrichtung des Werkstücks.
7) Genaue Ermittlung der Werkstückkoordinaten.
8) Auswahl sinnvoller Werkzeuge und Schnittparameter.
9) Angemessenes Spannen der Werkzeuge.
10) Sichere Probeschneidemethode.
11) Beobachtung des Verarbeitungsprozesses.
12) Anpassung der Schnittparameter.
13) Probleme bei der Bearbeitung und rechtzeitige Rückmeldung durch entsprechendes Personal.
14) Prüfung der Werkstückqualität nach der Bearbeitung.
Vorsichtsmaßnahmen vor der Verarbeitung
1) Bei neuen Formen müssen die Verarbeitungszeichnungen den Anforderungen entsprechen und die Daten klar sein; Die Verarbeitungszeichnungen neuer Formen müssen vom Vorgesetzten unterschrieben sein und jede Spalte der Verarbeitungszeichnungen muss ausgefüllt sein.
2) Das Werkstück trägt das Prüfzeichen der Qualitätsabteilung.
3) Überprüfen Sie nach Erhalt des Programmblatts, ob die Referenzposition des Werkstücks mit der Referenzposition der Zeichnung übereinstimmt.
4) Schauen Sie sich jede Anforderung auf dem Programmblatt genau an und bestätigen Sie, ob das Programm mit den Anforderungen der Zeichnungen übereinstimmt. Wenn es ein Problem gibt, müssen Sie es gemeinsam mit dem Programmierer und dem Produktionsteam lösen.
5) Beurteilen Sie anhand des Materials und der Größe des Werkstücks die Rationalität des vom Programmierer ausgewählten Werkzeugs zum Schruppen oder für leichte Werkzeuge. Wenn sich herausstellt, dass die Werkzeuganwendung unangemessen ist, sollte der Programmierer sofort benachrichtigt werden, um entsprechende Änderungen vorzunehmen, um die Bearbeitungseffizienz und die Genauigkeit der Werkstückbearbeitung zu verbessern.
Vorsichtsmaßnahmen zum Spannen des Werkstücks
Achten Sie beim Spannen des Werkstücks auf die Position der Klemme und darauf, dass die Überstandslänge von Mutter und Schraube an der Druckplatte moderat ist. Außerdem kann die Schraube beim Verriegeln der Eckklemme nicht nach unten gedrückt werden.
Für Schlossplatten werden in der Regel Kupferpatrizen verarbeitet. Bevor Sie die Maschine starten, sollten Sie die Anzahl der Schneidstoffe auf dem Programmblatt auf Übereinstimmung prüfen. Gleichzeitig sollten Sie prüfen, ob die Schrauben der Verschlussplatte fest angezogen sind.
Wenn Sie mehrere Kupfermaterialstücke auf einer Platine aufnehmen, prüfen Sie, ob die Richtung korrekt ist und ob jedes Kupfermaterial die Verarbeitung stört.
Spannen Sie das Werkstück entsprechend der Form des Programmblatts und den Angaben zur Werkstückgröße. Es ist zu beachten, dass die Schreibmethode der Werkstückgrößendaten XxYxZ ist. Ob es übereinstimmt, achten Sie auf die Richtung, in die es geht, und auf das Pendel der X- und Y-Achse.
Beim Spannen des Werkstücks ist zu prüfen, ob die Größe des Werkstücks den Größenanforderungen des Programmblatts entspricht. Wenn eine Teilezeichnung vorhanden ist, prüfen Sie, ob die Größe des Programmblatts mit der Größe der Teilezeichnung übereinstimmt.
Stellen Sie beim Codieren sicher, dass der Code nicht durch das Messer verletzt wird, und kommunizieren Sie gegebenenfalls mit dem Programmierer. Wenn das untere Polster quadratisch ist, muss gleichzeitig die Größe an das quadratische Polster angepasst werden, um den Zweck des Kraftausgleichs zu erreichen.
Beim Spannen mit einem Schraubstock müssen Sie die Bearbeitungstiefe des Werkzeugs kennen, um zu verhindern, dass die Spannposition zu lang oder zu kurz ist.
Die Schraube muss in den T-förmigen Block eingesetzt werden und nur ein Teil des Gewindes darf nicht genutzt werden. Wenn die Schraube verbunden werden muss, muss die Hälfte des Gewindes der Verbindung für die obere und untere Schraube verwendet werden, und das Gewinde der Mutter auf der Druckplatte muss vollständig genutzt werden, nicht nur ein paar Zähne Gewinde.
Beim Einstellen der Z-Tiefenzahl ist es notwendig, die Position der Einzelberührungszahl im Programm und die Daten des höchsten Punktes von Z klar zu erkennen. Nach der Eingabe der Daten in die Werkzeugmaschine müssen diese erneut überprüft werden.
Vorsichtsmaßnahmen zum Spannen von Werkzeugen
Das Werkzeug sollte fest eingespannt und nicht zu kurz im Griff sein.
Prüfen Sie vor jedem Kabelschneider, ob das Werkzeug den Anforderungen entspricht. Die Länge des Kabelschneiders sollte anhand der im Programmblatt angegebenen Bearbeitungstiefe bestimmt werden. Im Allgemeinen sollte es um 2 mm etwas länger als der Bearbeitungstiefenwert sein und es sollte berücksichtigt werden, ob der Werkzeuggriff kollidiert.
Im Falle einer großen Bearbeitungstiefe können Sie mit dem Programmierer kommunizieren und je nach Bedarf die Methode mit zwei Kabelschneidern verwenden, d Position. Dies verbessert die Verarbeitungseffizienz.
Bei der Verwendung der verlängerten Kabeldüse ist es insbesondere erforderlich, die Daten wie die Schnitttiefe und die erforderliche Länge des Schneidwerkzeugs zu kennen.
Bevor der Schneidkopf an der Maschine installiert wird, sollte seine Konuspassposition mit einem Reinigungstuch abgewischt werden, und die entsprechende Position der Werkzeugmaschinenhülse sollte ebenfalls gereinigt werden, um zu vermeiden, dass Eisenspäne auf der Passfläche die Genauigkeit beeinträchtigen und beschädigen Werkzeugmaschine.
Normalerweise wird die Werkzeugspitzen-Einstellmethode für die Werkzeuglänge übernommen (in besonderen Fällen wird die Werkzeugeinstellmethode bei der Werkzeugeinstellung verwendet), und die Anweisungen im Programmblatt sollten beim Einstellen des Werkzeugs sorgfältig überprüft werden.
Wenn das Programm unterbrochen wird oder das Werkzeug neu eingestellt werden muss, sollte darauf geachtet werden, ob die Tiefe nach vorne angeschlossen werden kann. Im Allgemeinen kann es zuerst um 0.1 mm angepasst werden und dann entsprechend der Situation angepasst werden.
Wenn wasserlösliche Schneidflüssigkeit für den rotierenden einziehbaren Schneidkopf verwendet wird, sollte dieser jeden halben Monat mehrere Stunden lang mit Schmieröl gepflegt werden, damit die Innenteile des Schneidkopfs geschmiert werden und nicht abgenutzt werden.
Vorsichtsmaßnahmen zum Korrigieren und Ausrichten von Werkstücken
Achten Sie beim Ziehen des Werkstücks auf den Tisch auf die Vertikalität, ziehen Sie eine Seite flach und dann die vertikale Seite.
Wenn das Werkstück geteilt wird, muss es zweimal überprüft werden.
Nachdem die Zahl dividiert wurde, sollte der Mittelwert anhand der im Programmblatt angegebenen Umrissgröße und der Größe in der Teilezeichnung überprüft werden.
Alle Werkstücke müssen durch die Zentriermethode zentriert werden, und die Nullposition auf der Seite des Werkstücks muss ebenfalls durch die Zentriermethode zentriert und dann zur Seite verschoben werden. Es ist darauf zu achten, dass die Ränder auf beiden Seiten konsistent sind. Sollte es unter besonderen Umständen erforderlich sein, die Nummer einseitig zu übernehmen, muss diese vor der Verabschiedung noch einmal vom Produktionsteam bestätigt werden. Denken Sie nach dem Zählen auf einer Seite daran, den Radius des Mittelstabs auszugleichen.
Die Nullpositionseingabe der Werkstückmitte muss mit der Dreiachsenmitte der Computergrafik des Arbeitsplatzes übereinstimmen.
Vorsichtsmaßnahmen bei der Verarbeitung
Wenn der Rand auf der Oberseite des Werkstücks zu groß ist, achten Sie beim manuellen Entfernen des Randes mit einem großen Messer darauf, nicht zu tief zu bohren.
Die wichtigste Bearbeitung ist der erste Schnitt, denn wenn Sie sorgfältig vorgehen und prüfen, können Sie erkennen, ob Werkzeuglängenkompensation, Werkzeugdurchmesserkompensation, Programm, Geschwindigkeit usw. falsch sind, um Schäden am Werkstück, Werkzeug usw. zu vermeiden Werkzeugmaschine.
Versuchen Sie, das Programm folgendermaßen zu schneiden:
a) Die Höhe des ersten Punktes beträgt bis zu 100 mm. Fühlen Sie mit den Augen, ob er korrekt ist.
b) Steuern Sie die „Schnellschaltung“ auf 25 % und den Vorschub auf 0 %.
c) Wenn sich das Werkzeug in der Nähe (ca. 10 mm) der Bearbeitungsoberfläche befindet, stoppen Sie die Maschine.
d) Überprüfen Sie, ob der restliche Reiseverlauf und das Programm korrekt sind;
e) Legen Sie nach dem Neustart der Maschine eine Hand auf die Pausentaste, damit Sie jederzeit anhalten können, und steuern Sie mit der anderen Hand die Vorschubgeschwindigkeit.
f) Wenn sich das Werkzeug sehr nahe an der Werkstückoberfläche befindet, kann es wieder anhalten und der verbleibende Hub der Z-Achse muss überprüft werden.
g) Nachdem die Verarbeitung und das Schneiden reibungslos und stabil verlaufen sind, stellen Sie jede Steuerung wieder auf den Normalzustand ein.
Nachdem Sie den Programmnamen eingegeben haben, kopieren Sie den Programmnamen mit einem Stift auf den Bildschirm und überprüfen Sie ihn dann anhand des Programmblatts. Achten Sie beim Öffnen des Programms darauf, zu prüfen, ob der Werkzeugdurchmesser im Programm mit dem Programmblatt übereinstimmt, und unterschreiben Sie das Programmblatt. Geben Sie den Dateinamen und den Werkzeugdurchmesser sofort in die Spalte ein. Nachträgliches Ausfüllen ist verboten oder im Voraus.
Während das Werkstück geschruppt wird, dürfen NC-Techniker grundsätzlich nicht weggehen. Wenn Sie Werkzeuge wechseln oder bei der Einstellung anderer Werkzeugmaschinen usw. mithelfen müssen, müssen andere NC-Teammitglieder gebeten werden, regelmäßig zur Kontrolle zurückzukommen, wenn es notwendig ist, das Team zu verlassen.
Bei mittlerem Licht sollten NC-Techniker besonders auf die Stellen achten, die beim Schruppen nicht geöffnet wurden, um zu verhindern, dass das Werkzeug diesen Bereich berührt.
Programmschnitt. Wenn das Programm während der Verarbeitung unterbrochen wird und die Ausführung von Anfang an zu lange dauert, sollten der Teamleiter und der Programmierer benachrichtigt werden, das Programm zu ändern und den ausgeführten Teil abzubrechen.
Das Programm ist abnormal. Wenn im Programm eine ungewöhnliche Situation vorliegt und Sie sich nicht sicher sind, können Sie es auflegen, um den Vorgang zu beobachten, und dann über den nächsten Schritt entscheiden.
Die vom Programmierer während des Bearbeitungsprozesses vorgegebene Geschwindigkeit und Rotationsgeschwindigkeit kann vom NC-Techniker je nach Situation angepasst werden. Allerdings sollte besonders darauf geachtet werden, dass die Geschwindigkeit kleiner Kupferstücke beim Freilegen des Kupfers nicht zu hoch sein sollte, um ein Lösen des Werkstücks durch Vibrationen zu vermeiden.
Während der Bearbeitung des Werkstücks sollte der NC-Techniker anhand der Teilezeichnung prüfen, ob eine Auffälligkeit vorliegt. Sobald sich herausstellt, dass beide inkonsistent sind, muss die Maschine sofort heruntergefahren werden, um den Teamleiter zu benachrichtigen und zu prüfen, ob ein Fehler vorliegt.
Bei der Bearbeitung mit einem Werkzeug, das länger als 200 mm ist, muss auf Aspekte wie Rand, Vorschubtiefe, Geschwindigkeit und Verfahrgeschwindigkeit geachtet werden, um ein Schwingen des Messers zu vermeiden, und die Verfahrgeschwindigkeit an der Ecke sollte kontrolliert werden.
Wenn der Werkzeugdurchmesser auf dem Programmblatt geprüft werden muss, muss der Bediener dafür verantwortlich sein und gleichzeitig den geprüften Durchmesser aufzeichnen. Bei Überschreitung des Toleranzbereichs ist dies dem Teamleiter zu melden oder das Werkzeug umgehend zu wechseln.
Wenn die Werkzeugmaschine im automatischen Betrieb oder frei ist, sollte der Bediener an den Arbeitsplatz gehen, um die verbleibende Bearbeitungsprogrammierung zu verstehen, geeignete Werkzeuge für die nächste Bearbeitung vorzubereiten und zu schleifen, um Ausfallzeiten zu vermeiden.
Prozessfehler sind die Hauptgründe für Zeitverschwendung: falsche Verwendung ungeeigneter Werkzeuge, Fehler in der Bearbeitungsreihenfolge, Zeitverschwendung an Positionen, die keine Bearbeitung erfordern oder nicht computergesteuert sind, und falsche Bearbeitungsbedingungen (zu langsame Geschwindigkeit, leeres Werkzeug usw.). Der Werkzeugweg ist zu dicht, der Vorschub ist zu langsam usw.) Wenn die oben genannten Ereignisse auftreten, können sie mit der Programmierung kontaktiert werden.
Bei der Bearbeitung ist auf den Verschleiß des Werkzeugs zu achten und das Fräserkorn bzw. das Werkzeug entsprechend auszutauschen. Achten Sie nach dem Austausch des Messerkorns darauf, ob die Verarbeitungsgrenze konsistent ist.
Vorsichtsmaßnahmen nach der Verarbeitung
1) Bestätigen Sie, dass jedes Programm und jede im Programmblatt erforderliche Anweisung abgeschlossen wurde.
2) Nach Abschluss der Bearbeitung muss überprüft werden, ob die Form des Werkstücks den Anforderungen entspricht, und gleichzeitig eine Selbstprüfung der Werkstückgröße gemäß der Teilezeichnung oder Prozesszeichnung durchführen, um dies herauszufinden Fehler in der Zeit.
3) Überprüfen Sie, ob an jeder Position des Werkstücks eine Anomalie vorliegt, und benachrichtigen Sie im Zweifelsfall den NC-Teamleiter.
4) Der Teamleiter, Programmierer und Produktionsteamleiter sollten benachrichtigt werden, wenn ein großes Werkstück von der Maschine genommen wird.
5) Achten Sie auf die Sicherheit, wenn sich das Werkstück außerhalb der Maschine befindet, insbesondere wenn sich das große Werkstück außerhalb der Maschine befindet. Der Schutz des Werkstücks und der NC-Maschine sollte gut erfolgen.
▌ Hervorragende Behandlung der Anforderungen an die Bearbeitungsgenauigkeit
Polierte Oberflächenqualität:
1) Formkerne und Einsätze
2) Tong Gong
3) Evakuierungsstellen wie das Stützkopfloch der Kausche
4) Beseitigen Sie das Phänomen der Messervibration
▌ Nachfolge:
1) Messbare Abmessungen müssen eine strikte Selbstkontrolle nach der Verarbeitung durchführen
2) Bei der Verarbeitung über einen längeren Zeitraum sollte mit dem Verlust des Werkzeugs gerechnet werden, insbesondere an der Vorderseite der Charge, z. B. an der Siegelposition
3) Für die Endbearbeitung sollten möglichst neue Hartlegierungswerkzeuge verwendet werden
4) Bestimmen Sie die Moduleinsparung nach der Endbearbeitung entsprechend den Verarbeitungsanforderungen
5) Bestätigung der Qualität wie Produktion und Qualität nach der Verarbeitung
6) Kontrollieren Sie entsprechend den Bearbeitungsanforderungen den Werkzeugverlust während der Bearbeitung der Dichtungsposition
▌ Nachfolge
1) Bestätigen Sie den Betriebsstatus der Schicht, einschließlich Verarbeitungsstatus, Formstatus usw.
2) Überprüfen Sie, ob das Gerät während der Arbeit normal funktioniert.
3) Sonstige Überlassungen und Bestätigungen, einschließlich Zeichnungen, Programmblätter, Werkzeuge, Messwerkzeuge, Vorrichtungen usw.
▌ Organisation des Arbeitsplatzes
1) Gemäß ausführen 5S-Anforderungen.
2) Messer, Messwerkzeuge, Vorrichtungen, Werkstücke, Werkzeuge usw. werden übersichtlich klassifiziert.
3) Reinigung der Werkzeugmaschine.
4) Reinigung des Arbeitsplatzbodens.
5) Wiederauffüllung der Lagerbestände von bearbeiteten Werkzeugen, stillgelegten Werkzeugen und Messwerkzeugen.
6) Das bearbeitete Werkstück wird zur Qualitätsprüfung oder entsprechenden Abteilung geschickt.