플라스틱 사출 성형
DDPROTOTYPE은 최신 사출 성형 기술과 전문성을 결합하여 경쟁력 있는 가격으로 신속한 툴링 및 플라스틱 사출 성형 서비스를 제공합니다. 우리는 고품질 사출 성형 부품 제공을 지원하는 사출 성형 프로젝트 팀을 경험했습니다. 플라스틱 사출 성형 서비스에는 소량 생산을 위한 고품질 알루미늄 프로토타입 금형과 경화된 강철 금형의 본격적인 생산이 포함됩니다. 간단한 부품에서 복잡한 부품에 이르기까지 금형 설계 및 제조에 대한 타당성 분석을 제공하고 50-100,000개의 완성 부품을 생산할 수 있습니다. 다양한 플라스틱 수지, 맞춤형 색상 및 표면 처리 옵션을 제공할 수 있습니다. Rapid Tooling을 사용하면 부품 생산을 15일 이내에 완료할 수 있습니다.
우리의 능력
당사의 신속한 툴링 및 사출 성형 서비스에는 CAD/CAM 부품 및 다이 설계, 제조 가능성 설계(DFM) 및 Moldflow 시뮬레이션이 포함됩니다. 우리는 클래딩, 인서트 및 스크류-다운 몰딩에 대한 옵션과 주간 진행 보고서 및 다이 추적 보고서를 제공합니다. 고급 재료 검증 및 품질 프로세스를 통해 다이 및 부품이 목표 요구 사항을 충족하거나 기대치를 초과하는지 확인할 수 있습니다. . 다음 프로젝트를 시작할 준비가 되었다면 제품 설계 정보를 즉시 업로드하여 경쟁력 있는 사출 성형 견적을 받으십시오.
신속한 제조의 역할은 무엇입니까?
몇 주, 몇 달을 기다리거나 높은 자본 지출을 할 필요가 없습니다. 알루미늄 도구는 일반적으로 수천 달러에서 시작하여 10000개 이상의 부품 또는 수만 개의 부품을 생산할 수 있습니다. 그 결과 며칠 내에 단기 부품뿐만 아니라 고품질 플라스틱 및 금속 부품도 생산됩니다. 제조 가능성(DFM) 분석을 위한 자동화 설계는 소프트웨어 자동화의 또 다른 중요한 이점입니다. 신속한 제조 고객.
CAD 모델을 온라인으로 업로드하고 24시간 이내에 설계 피드백을 받아 CAD 모델의 제조 가능성을 개선하기 위해 어떤 조정이 필요한지 정확히 결정할 수 있습니다. 결과적으로 이것은 생산 문제를 줄이고 궁극적으로 생산 비용을 절감합니다. 빠른 제조업체를 갖추면 회사는 제품 개발 주기를 단축하고 기술 및 공급망 위험을 줄이며 개발 및 재고의 총 비용을 줄일 수 있습니다.
다양한 재료 선택
우리는 100가지 이상의 다양한 열가소성 수지를 보유하고 있으며 고객이 제공한 재료를 수용합니다. 당사가 선택하는 사출 성형 재료는 다음과 같습니다.
PA (나일론)
PMMA(아크릴)
폴리 카보네이트 (PC)
ABS
HDPE
POM(아세탈/델린)
몰래 엿보다
TPU
TPE/TPV
우리의 장점
1 고효율
24시간 생산이 가능하며 단시간에 많은 양의 플라스틱 부품을 생산할 수 있습니다. 우리 팀은 사출 성형 공정의 모든 단계를 안내할 것입니다. 무료 DFM 피드백.
2 고강도 부품
액상 수지에 특수 충전재를 첨가하여 성형품의 강도를 높일 수 있습니다. 엄격하게 고객의 맞춤형 색상 생산에 따라.
3 저렴한 비용
사출 성형의 반복성은 일반적으로 각 구성 요소의 비용을 낮춥니다. 또한 저비용 알루미늄 래피드 툴링 옵션을 제공합니다.
4 바로 사용 가능:
금형이 제대로 완성되는 한 사출 부품이 금형에서 제거되고 추가 가공 없이도 외관이 매끄럽습니다.
5 세부 기능
다중 캐비티, 복잡한 금형 및 50차 사출 성형의 기술 보유로 고압 사출 성형이 채택되고 사출 수지가 모든 날카로운 모서리에 도달할 수 있으므로 복잡한 구조 부품의 대규모 생산이 가능합니다. 기계 압력 범위는 2,000~XNUMX톤으로 모든 산업 표준 재료를 제공합니다.
6 엄격한 공차
전문 DDPROTOTYPE 직원은 귀하의 부품이 적시에 제조되고 정확한 사양을 충족하도록 뒤에서 끊임없이 노력합니다. 우리는 ISO 9001 및 ISO 13485 품질 인증을 통과했습니다.
플라스틱 사출 성형 비디오 | 디프로토타입
도구를 만들 때 어떤 재료를 사용합니까?
그것은 전적으로 필요한 부품의 수에 달려 있습니다. 예상 숫자가 높을수록 공구 재료가 여러 성형 주기의 마모에 저항하기가 더 어렵습니다. 각 사례가 고유하지만 특정 구성 요소에 대한 시작점으로 다음 표를 참조하십시오.
중간 볼륨
공구 수명: 10,000-100,000개 부품
도구 재료: P20 강철 또는 738H 강철
도구 리드 타임: 일반 도구의 경우 2-4주(복잡한 도구의 경우 약간 더 길 수 있음)
높은 음량
공구 수명: 100,000-1,000,000개 부품
도구 재료: NAK80 또는 S136 강철
도구 리드 타임: 일반 도구의 경우 4-6주(복잡한 도구의 경우 약간 더 길 수 있음)
정말 많은 양의 부품이 필요한 경우 부품을 최대한 저렴하게 유지하기 위해 어떤 단계를 수행합니까?
우리는 가능한 가장 저렴한 부품을 보장하기 위해 다양한 방법을 모색합니다.
우리는 사이클 시간을 줄이기 위해 잘 설계된 냉각 시스템을 사용합니다.
해당되는 경우 다중 캐비티 도구를 사용하여 대용량 용량을 충족하고 부품 비용을 절감합니다.
인건비를 줄이기 위해 핫팁 게이트, 서브 게이트, 후크 게이트, 자동 절단 게이트를 자주 사용합니다.
사출 성형 기계에 기계식 암과 컨베이어 벨트가 설치되어 있어 성형 부품을 자동으로 효율적으로 처리할 수 있습니다.
급속 성형 및 사출 성형이란 무엇입니까?
신속한 툴링은 다음의 한 형태입니다. 신속한 프로토 타입 부품이 아닌 몰드를 생성하고 부품의 여러 사본을 생성하기 위해 래피드 프로토타이핑 기술을 사용하여 몰드를 생성하는 프로세스를 포함하는 제조.
알루미늄 또는 연강은 일반적으로 신속한 툴링의 재료로 사용됩니다. 이는 기존 도구가 비싸거나 필요한 부품 또는 볼륨에 필요하지 않은 경우 적절한 방법 중 하나입니다. 따라서 이는 시장 테스트에 소규모 배치가 필요하고 향후에는 대규모 배치가 필요하지 않을 때 비용을 최소화하는 완벽한 방법입니다.
사출기 목록 | ||||||||
그렇지 않습니다. | 유래 | 브랜드 | 암호 | 금액 | 클램핑 힘 | 타이 바 거리 | 금형 두께 (mm) | 몰드 오픈 스트로크 |
1 | 일본 | 토요 | 토요 SI180 | 1 | 180T | 560*560 | 250-600 | 470 |
2 | 일본 | 토요 | 토요 SI230 | 4 | 230T | 610*610 | 250-680 | 550 |
3 | 대만 | 화진 | HC80 | 2 | 80T | 320*320 | 140-350 | 350 |
4 | 대만 | 화진 | HC160 | 17 | 160T | 460*450 | 150-500 | 500 |
5 | 대만 | 화진 | HC210 | 7 | 210T | 500*500 | 270-550 | 550 |
6 | 홍콩 | LK | PT160 | 4 | 160T | 459*459 | 200-450 | 400 |
7 | 홍콩 | LK | PT200 | 6 | 200T | 510*510 | 200-520 | 460 |
다이 만들기
DDPROTOTYPE은 종종 CNC 가공 경험을 사용하여 다이를 생성하지만 3D 프린팅 및 기타를 사용하여 다이를 생성할 수도 있습니다.
사출 성형은 용융 수지 재료를 금형에 주입하여 많은 부품을 생산하는 공정입니다. 높은 정확도, 반복성 및 대규모 비용 효율성으로 인해 사출 성형은 최소 의료 플러그인에서 대규모 자동차 및 항공 부품에 이르는 제품 및 구성 요소를 제조하는 데 사용됩니다.
사출 성형 과정에서 수지 재료가 가열되고 혼합되며 왕복 나사는 용융 된 수지 재료를 별도의 금형에 주입 한 다음 고압으로 재료를 캐비티에 주입하고 캐비티에서 냉각하고 적절한 형태로 응고시킵니다. 모양을 만들어 최종 플라스틱 부품을 형성합니다.
신속한 툴링과 함께 사용하는 경우 사출 성형은 매우 효율적이며 매우 짧은 시간에 저렴한 비용으로 부품을 생성할 수 있습니다.
사출 성형 공정의 주요 단계:
1 클램핑: 다이의 양쪽을 닫고 반드시 클램핑합니다.
2 사출: 수지 재료가 기계에 공급되어 금형으로 밀려납니다. 열과 압력으로 재료가 녹은 다음 플라스틱을 금형에 주입하는 것을 "사출"이라고 합니다.
3 냉각: 다이의 플라스틱이 냉각되고 부품 모양으로 응고됩니다.
4 배출: 부품이 냉각된 후 다이에서 배출됩니다.
사출 성형의 장점
사출 성형 공정의 고압 특성으로 인해 CNC 가공으로 너무 비싼 세부 기능이나 복잡한 기하학적 모양을 가진 부품을 제조하는 것이 훨씬 쉽습니다. 금형을 장기간 반복적으로 사용하는 특성은 생산성이 매우 높아 다른 제조 공정보다 비용 효율적입니다. 클래딩 및 인서트 성형과 같은 다양한 사출 성형 공정을 통해 강화된 강도, 부드러운 그립 표면 또는 향상된 유연성과 같은 고유한 특성을 가진 플라스틱 부품을 만들 수 있습니다.