사출 성형 플라스틱 부품에 대한 설계 지침
사출 성형 플라스틱 부품에 대한 설계 지침
익숙하지 않은 설계 엔지니어를 위해 플라스틱 사출 성형 설계 시 CAD 모델이 제조 프로세스에 맞게 올바르게 설계되었는지 확인하는 데 지식 격차가 있을 수 있습니다. 성형 부품에서 바람직하지 않은 결과를 생성할 수 있는 성형성 문제를 피하기 위해 설계 단계에서 몇 가지 매우 구체적인 설계 기능을 고려해야 합니다. 디자인 프로세스 초기에 고려되지 않고 제조 가능성을 위한 디자인 이후까지 발견되지 않는 경우(DFM) 검토, 설계 변경으로 인해 사출 성형 프로젝트의 시간과 비용이 증가할 수 있습니다.
구배 각도가 예입니다. 원하는 위치에서 이형 각도로 부품을 설계하지 않으면 금형에서 깨끗하고 매끄럽게 배출되지 않을 수 있으며 적절한 이형 각도로 부품을 재설계해야 합니다.
비용이 많이 들고 시간이 많이 소요되는 설계 오류를 피하기 위해 플라스틱 사출 성형을 위한 설계 가이드를 만들었습니다. 초기 설계 단계에서 완벽을 달성할 수 있도록 가장 중요한 설계 요구 사항에 대한 정보를 제공합니다. 다음 예제 프롬프트는 전체 설계 가이드를 다운로드하기 위해 전체 가이드에 제공된 정보 유형을 보여줍니다.
보스는 부착 및 조립을 위한 지점으로 많은 부품 설계에서 사용을 찾습니다. 가장 일반적인 다양성은 나사, 나사산 삽입물 또는 기타 유형의 고정 하드웨어를 수용하도록 설계된 구멍이 있는 원통형 돌출부로 구성됩니다. 일반적으로 보스의 외경은 나사 또는 인서트 외경의 2.0~2.4배 이내로 유지되어야 합니다.
싱크로 이어지는 두꺼운 섹션을 형성할 수 있으므로 측벽으로 합쳐지는 보스를 피하는 것이 좋습니다. 적절한 보스는 측벽에서 떨어진 위치에 배치해야 하며, 필요한 경우 연결 리브를 사용하여 지지해야 합니다. 서있는 벽 근처의 보스에 대해 개방형 보스 디자인을 사용해보십시오.
일반적으로 보스 구멍은 조립에 전체 깊이가 필요하지 않더라도 베이스 벽 수준까지 확장되어야 합니다. 얕은 구멍은 두꺼운 부분을 남길 수 있어 싱크가 발생할 수 있습니다. 더 깊은 구멍은 기본 벽 두께를 줄여 충전 문제, 니트 라인 또는 표면 흠집을 유발합니다. 필요한 드래프트 때문에 키가 큰 보스(외경의 XNUMX배 이상)는 상단에 충전 문제가 발생하거나 하단에 두꺼운 부분이 생길 수 있습니다.