Следуйте за мной на: 
Решение для реализации изготовления прототипов оптических деталей для автомобилей
Изготовление прототипов оптических деталей для автомобилей для самой быстрой компании по прототипированию — сложная задача. Самое сложное — сделать оптические детали прозрачными. Автомобили приносят людям большое удобство, и каждый год они обновляют множество марок и моделей. Особенно популярные электромобили, такие как Tesla, в последние годы стали известным автомобильным брендом. Чтобы повысить конкурентоспособность, время на разработку прототипа автомобиля сокращается, но все же следует зарезервировать время для оценки производительности и взаимодействия между каждой частью, это связано с жизнью. Например, автомобильное освещение включает в себя фары, задние фонари, противотуманные фары, указатели поворота, внутреннее освещение, отражатели, оптические направляющие, дефлекторы и рассеиватели. Решение для изготовления прототипов оптических деталей для автомобилей включает в себя ряд процессов от рассмотрения концептуального проекта до изготовления и тестирования оптической системы, от прототипа корпуса до сборки оптических компонентов.
1.Этап разработки прототипов оптических деталей для автомобилей.
а. инженерный прототип.
В процессе проектирования и подготовки производства необходимо создать множество прототипов, чтобы проверить функциональность или внешний вид конечного продукта. После этого будут проверены яркость, функционирование и другие основные функциональные параметры заднего фонаря. Обычно требуется 1-2 прототипа.
б. Прототип проверки дизайна.
Проверка конструкции начинается после утверждения первоначальной функции прототипа освещения транспортного средства. Этот этап направлен на оптимизацию геометрической формы автомобильного освещения и первую проверку сборки. Как правило, первая сборка столкнется со многими проблемами, которые необходимо исправить в конструкции, а новый прототип необходимо будет повторно изготовить, чтобы перепроверить его конструкцию, поскольку исправление может привести к другим проблемам. Это итеративный процесс. Как правило, на этом этапе изготавливается не более 20 прототипов. Проверка конструкции также включает испытание на прочность. Для освещения транспортных средств и других прототипов он в основном включает испытание на удар, когда на линзу бросают несколько твердых предметов, чтобы проверить, сможет ли она выдержать сильный удар. По результатам испытаний некоторые материалы могут быть изменены, чтобы лучше адаптироваться к суровым условиям и потребностям производителей.
в. Изготовление проверочного прототипа.
После завершения тестирования различных факторов будет предпринята первая попытка серийного производства прототипа ламп автомобильного освещения, обычно до 1000 штук. Этот этап представляет собой процесс оптимизации производства.
2.Решения производства.
Для изготовления прототипов на разных этапах разработки автомобильного освещения обычно используются разные методы.
а. На первом этапе, может быть наибольшее количество итераций, потому что окончательная схема проектирования еще не определена. Поэтому прототипы следует переделывать как можно скорее, и они, скорее всего, будут полностью отличаться друг от друга. Идеальным процессом на данном этапе является аддитивное производство, то есть 3D-печать. Это метод изготовления сложных деталей произвольной формы без подготовки серийного производства. Этот процесс включает в себя послойное спекание пластика в соответствии с CAD-моделью детали.
б. Второй этап требуются десятки деталей, поэтому 3D-печать больше невозможна. Лампы автомобильного освещения обычно изготавливаются из прозрачного пластика (поликарбонат или ПММА), поэтому их можно заливать в полиуретановые формы. По сравнению с пресс-формами для литья под давлением скорость изготовления полиуретановых форм выше, а стоимость ниже. Конечно, основным методом производства является обработка с ЧПУ. Покупка услуг 3-осевой, 4-осевой и 5-осевой обработки с ЧПУ может обеспечить более высокий эффект зеркальной прозрачности.
в. Третий этап в основном тестирование массового производства. Таким образом, литье под давлением является основным производственным процессом для изготовления дорогих форм для литья под давлением из стали или алюминия. Для получения хорошей прозрачности лампы и качества поверхности можно использовать шлифовальные машины и методы полировки.
3. Трудности изготовления прототипов оптических деталей для автомобилей.
а. Изготовление световода. Изготовление световода — самая сложная часть обработки прототипа. Световод представляет собой уникальную прозрачную трубку, играющую ключевую роль в освещении. Когда вы размещаете источник света на одном конце световода, свет отражается от поверхности направляющей и отражается в направлении ее оси, что приводит к более яркой оси с большим углом входа. Это означает, что можно реализовать сложное световое отображение, и свет выглядит ярче. Материалы для обработки прозрачных прототипов и оптических прототипов в основном относятся к прозрачному акрилу (ПММА) и поликарбонату (ПК) для получения чистой и прозрачной зеркальной поверхности.
Производство световодов требует точной технологии обработки пластика. CNC-обработка Технология обеспечивает отличное качество поверхности. Радиус обработки оптических деталей не будет превышать R0.005” (R0.125мм), а допуск обработки оптической поверхности будет достигать +/-0.001” (+/-0.025мм). Сочетая возможности обработки наилучшей комбинации 3-осевых, 4-осевых и даже 5-осевых фрезерных станков с ЧПУ, применяя новейшие технологии обработки алмазов (SPDM или SPDT), он может соответствовать возможностям 5-осевого микрофрезерования, и производить серию линз и типов световодов с превосходным оптическим качеством.
б. Изготовление отражателя. Используйте прецизионное 5-осевое обрабатывающее оборудование с ЧПУ и технологию высокоскоростной резки для обработки алюминиевых отражателей со сложной геометрией, улучшенной отражательной способностью, повышенной интенсивностью освещения и световым диапазоном. Как правило, алюминий 7075 или 7022 используется для фрезерования радиуса оптической поверхности R0.1 или R0.15 мм, открытые острые кромки могут быть закруглены максимум до R0.1 мм. Выполните два 3D-сканирования и измерения шероховатости, и окончательная шероховатость полировки составит Ra (мкм) 0.05. Допуск точности поверхности всех технологических сканирований находится в пределах ± 0.05 мм.
в. Решения секционных и клееных. Для некоторых очень сложных прототипов их необходимо разрезать и склеивать для обработки, когда 5-осевой фрезерный станок не может быть обработан. Решения, связанные с секциями и склейкой, могут снизить затраты на обработку и решить проблемы, связанные с обработкой. Благодаря надлежащей обработке расщепления и отличной отделке очевидные линии клея на поверхности могут быть искусно скрыты. Линии, оставленные оптическими компонентами после склеивания, можно скрыть только раствором для разложения и непрерывной тонкой обработкой.
д. польский. Акриловая полировка помогает обеспечить наилучшую прозрачность и светопроницаемость среди всех прозрачных пластиков. Хотя ПММА обработанный ЧПУ, имеет хорошую чистоту поверхности, трудно добиться высокой четкости, что требует полировки с особыми навыками. Потому что акрил — чувствительный к нагрузкам материал и довольно хрупкий. Ручная полировка акрила требует различных уровней полировки. Полировку необходимо начинать с наждачной бумаги 400 # или 600 #, сначала удалить следы инструмента на поверхности, затем постепенно поднять до 800 # - 1000 # - 1500 # и, наконец, использовать наждачную бумагу 2000 #. Поверхность полировки будет очень гладкой без каких-либо машинных линий и следов. Наконец, нам нужно использовать полировальную пасту, чтобы улучшить процесс, и окончательная поверхность будет супер чистой и прозрачной, без следов шлифовки и царапин.
Поликарбонат (сокращенно ПК) намного прочнее акрила и обладает лучшими механическими свойствами. Его прозрачность уступает только акриловой кислоте. Обычно мы используем полировку и полировку паром для получения оптических свойств, подобных акрилу. Процесс полировки поликарбоната такой же, как и ручной полировки акрила. Поверхность шлифуется наждачной бумагой от 400# до 2000# для удаления следов обработки. Пар кипятят в дихлорметане в закрытой емкости, затем пар проходит через поверхность поликарбоната, и поверхность становится чистой и прозрачной. Стоит отметить, что после процесса полировки детали необходимо отправить в сухую среду для испарения дихлорметана (ядовитого).
DDPROTOTYPE специализируется на предоставлении полных прототипов автомобильных осветительных приборов, предоставляя профессиональные услуги по созданию прототипов для многих известных производителей и поставщиков автомобилей по всему миру. Мы фокусируемся на различных технологиях разработки прототипов автомобилей и быстрого производства, обеспечивая обработку с ЧПУ, 3D-печать, вакуумное литье, быстрое формование алюминия, мелкосерийное литье под давлением и обработку листового металла. Лучшая комбинация 3-осевых, 4-осевых и 5-осевых фрезерных станков с ЧПУ, оснащенных станком с ходом более 1 метра, обладает знаниями для обработки прозрачных пластиковых деталей без дефектов. Благодаря эффективным решениям для разделения и связывания, высококвалифицированной технологии ручной полировки и использованию алмазных инструментов можно добиться высочайшего качества поверхности, а самый маленький инструмент можно обработать до R0.1 мм, идеально представляя оптические детали дизайнера.