나를에 따라 
사출 성형과 다이캐스팅의 차이점
사출 성형
사출 성형은 매우 인기 있는 제조 공정입니다. 주된 이유는 금속, 유리 등 다양한 재료와 호환되지만 가장 일반적으로 플라스틱, 특히 열가소성 수지이므로 다양한 제품을 생산할 수 있습니다. 사출 성형은 플라스틱 사출 성형과 금속 사출 성형으로 나눌 수 있습니다.
플라스틱 사출 성형(PIM)
사출 성형기에 툴링을 설치하고 모든 캐비티가 채워질 때까지 고압을 사용하여 액화 용융 플라스틱을 금형에 주입합니다. 냉각 후 부품을 기계에서 제거할 수 있습니다. 공정은 플라스틱 사출 성형입니다.
사출 성형의 장점
복잡한 기하학적 특징을 가진 부품 제조 능력
신속한 제조
반복적으로 사용할 수 있습니다.
재료 낭비가 거의 없음
낮은 부품당 비용
엄격한 공차 달성
다양한 플라스틱 재료와 호환 가능, 연성, 강성 또는 고강도 부품의 맞춤형 선택
탁월한 표면 조도
사출 성형의 단점
금형 비용이 높습니다.
원자재 비용이 비쌀 수 있습니다.
사출 성형기 및 금형의 크기 제한으로 인해 소형 부품 제작에 특히 적합합니다. 대형 부품의 경우 여러 개의 부품이 필요한 후 조립할 수 있으므로 시간과 비용이 더 많이 듭니다.
복잡한 부품의 경우 더 긴 리드 타임이 필요할 수 있습니다.
완성된 금형, 특히 강철 금형을 수정하는 것은 매우 어렵습니다. 부품을 제조하기 전에 몇 가지 조정과 테스트가 필요합니다.
일반적인 플라스틱 사출 성형 재료
플라스틱 사출 성형은 열경화성 플라스틱 및 열가소성 수지와 호환될 수 있습니다. 더 일반적인 재료는 다음과 같습니다.
나일론
폴리 카보네이트
아크릴 섬유
폴리스티렌
폴리 옥시 메틸렌 (POM)
폴리 프로필렌 (PP)
아크릴로 니트릴 부타디엔 스티렌 (ABS)
열가소성 폴리우레탄(TPU)
폴리에틸렌 (PE)
열가소성 고무(TPR)
Celcon®(아세탈)
고충격 폴리스티렌(HIPS)
저밀도 폴리에틸렌 (LDPE)
금속 사출 성형 (MIM)
분말 금속과 바인더(왁스, 열가소성 폴리머 또는 기타 바인더)를 함께 혼합하고 그 결과 혼합물을 금속 사출 성형의 "원료"로 사용합니다. 혼합물을 고압으로 금형에 주입하고 냉각 및 응고 후 금속 부품을 형성합니다. 또한 추가 세척 및 탈지가 필요하며 열처리 후 바인더를 완전히 제거하여 최종 금속 부품을 얻습니다.
금속 사출 성형의 장점
금속 사출 성형은 고강도 및 내마모성 부품을 생산할 수 있습니다.
복잡하고 벽이 얇은(예: 0.1mm) 금속 부품 제조
반복 사용
최종 제품은 추가 마감이 필요하지 않습니다.
재료 낭비 최소화
금속 사출 성형의 단점
대형 부품 제조 비용 증가(예: 100g 이상)
전문 기술이 필요한 기계 조작
탈지 또는 소결 단계에서 부품에 일정한 수축률이 있습니다.
금형 수명이 상대적으로 작음(150K-300K배)
금속 사출 성형의 일반적인 재료는 다음과 같습니다. 스테인레스 스틸, 티타늄, 니켈, 텅스텐, 구리 및 기타 다양한 조합 등
다이 캐스팅
다이캐스팅의 제조 공정은 사출 성형과 유사하며, 선택한 재료는 플라스틱이나 분말 금속의 혼합물이 아닌 용융 금속입니다.
다이캐스팅의 장점
전체 자동화 라인
저렴한 비용으로
부품의 기계적 특성 향상
단점
완제품에는 일반적으로 다공성이 있습니다.
부품의 품질이 상대적으로 좋지 않음
높은 금형 비용
다이캐스팅용 공통재료: 알루미늄, 아연, 구리, 마그네슘, 납, 기타 금속 및 기타 합금.
여기에서 플라스틱 사출 성형이 플라스틱 부품을 만드는 방법임을 알 수 있습니다. 금속 사출 성형 및 다이캐스팅은 금속 부품을 만드는 기술입니다. 플라스틱 부품을 제조할 계획이라면 플라스틱 사출 성형을 사용하십시오. 금속 부품을 제조할 계획이라면 금속 사출 성형과 다이캐스팅을 비교하는 것이 더 유익합니다.
금속 사출 성형 VS 다이캐스팅
두 공정 모두 고품질 부품을 생산할 수 있지만 둘 사이에는 큰 차이가 있으므로 하나씩 비교해 보겠습니다.
벽이 얇은 부품
금속 사출 성형은 엄격한 매개변수에 따라 벽이 얇은 부품을 제조할 수 있는 반면 다이캐스팅은 부품의 벽 두께와 다공성을 제어할 수 없습니다. 따라서 다이캐스팅은 벽이 얇은 부품을 만드는 데 적합하지 않습니다.
다공성
열처리 후 금속 사출 성형으로 제조된 부품은 열 인장 강도가 더 높고 균일하고 조밀한 구조를 갖습니다. 다이캐스팅으로 만든 부품의 내부 구조에는 일반적으로 다공성이라고 하는 특정 공기 구멍이 있습니다.
금형 수명
고압 및 용융 고온의 금속을 견뎌야 함에도 불구하고 다이캐스팅 금형은 150만 번의 샷이 가능하며 금속 사출 성형 금형은 약 300k-XNUMXk를 재사용할 수 있습니다.
제품 수축
일반적으로 금속 사출 성형 부품은 열처리 후 30%까지 수축하므로 수축을 정확하게 계산해야 합니다. 다이캐스팅 부품은 제품 수축 문제가 없습니다.
비용
금속 사출 성형은 다이캐스팅보다 더 높은 강도의 부품을 생산할 수 있고 재료 낭비를 피할 수 있지만 금속 사출 성형은 다이캐스팅보다 20%-30% 더 비쌉니다. 이 비용 차이는 주로 선택한 재료 유형에 따라 다릅니다. 또한 다이캐스팅을 자동화 라인으로 구현하여 인건비를 절감할 수 있습니다.
자동화 및 제품 설계
금속 사출 성형은 복잡한 구조의 부품을 제조할 수 있습니다. 이것은 다이캐스팅에서 더 어렵습니다.
재료 낭비
재료 낭비가 거의 또는 전혀 없는 금속 사출 성형 및 설정된 매개변수에 따라 재료가 금형에 주입됩니다. 다이캐스팅으로 만든 부품은 여분의 부품을 제거해야 하며 일정량의 폐기물이 있습니다.
금속 부품 제조를 위해 선택할 공정
금속 사출 성형이 다이캐스팅보다 유리해 보이지만 그렇게 판단할 수는 없습니다. 현실을 직시해야 합니다. 금속 부품을 제조하기 위해 선택할 프로세스는 산업 목표에 따라 다릅니다. 엔진 케이싱, 대형 컨테이너 등과 같은 대형 부품을 제조하려는 경우 다이캐스팅이 이상적인 선택일 수 있습니다. 공정이 너무 복잡하지 않고 원료 비용이 상대적으로 낮기 때문입니다.
복잡하고 작은 금속 부품을 제조하려는 경우 금속 사출 성형은 시간과 자원을 절약하는 이상적인 제조 공정입니다. 다이캐스팅은 매우 복잡한 금속 부품을 만들 수 없습니다.
결론
금속 사출 성형은 새로운 기술입니다. 작고 복잡한 기능이 필요한 부품의 대량 생산에 더 비용 효율적입니다.
다이캐스팅은 더 크고 단순한 구조의 부품을 대량으로 제조할 때 수익성이 더 높습니다.
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