나를에 따라 
터닝 및 밀링 결합 가공에 대해 이야기하려면
수치 제어 기술, 컴퓨터 기술, 공작 기계 기술 및 가공 기술의 지속적인 발전으로 인해 전통적인 가공 개념은 더 이상 가공 속도, 효율성 및 정밀도에 대한 사람들의 요구를 충족시킬 수 없습니다. 이러한 맥락에서 복합 가공 기술이 등장했습니다. 일반적으로 복합가공이란 하나의 가공장비에서 서로 다른 공정 또는 서로 다른 가공방법을 완성할 수 있는 가공기술의 총칭을 말한다.
현재 복합 가공 기술은 주로 두 가지 다른 유형으로 나타납니다. 하나는 에너지 또는 이동 모드에 따라 다른 가공 방법의 복합입니다. 다른 하나는 프로세스 집중의 원칙에 기반하며 주로 기계 가공 기술에 중점을 둡니다. 복합 턴 밀링 복합 가공은 최근 몇 년 동안 이 분야에서 가장 빠르게 성장하는 가공 방법 중 하나입니다.
현재 항공 제품 부품은 다양한 품종과 작은 배치, 복잡한 공정이 특징이며 전체적으로 얇은 벽 구조와 가공하기 어려운 재료가 널리 사용됩니다. 따라서 제조 공정에서 긴 제조 주기, 많은 재료 제거, 낮은 처리 효율 및 처리 변형이 일반적입니다. 진지하게 병목 현상을 기다리고 있습니다.
항공복합제품의 가공효율과 가공정확도를 향상시키기 위해 장인들은 보다 효율적이고 정밀한 가공방법을 모색해 왔다. 터닝-밀링 복합 가공 장비의 출현은 항공 부품의 가공 정확도와 효율성을 향상시키는 효과적인 솔루션을 제공합니다.
기존의 수치 제어 가공 기술과 비교하여 복합 가공의 뛰어난 장점은 주로 다음과 같은 측면에서 나타납니다.
(a) 제품 제조 프로세스 체인을 단축하고 생산 효율성을 향상시킵니다.
턴-밀링 복합 가공은 한 번의 클램핑으로 전체 또는 대부분의 가공 절차를 완료할 수 있으므로 제품 제조 공정 체인을 크게 단축할 수 있습니다. 이와 같이, 한편으로는 클램핑 변경으로 인한 생산보조시간이 단축됨과 동시에, 픽스처의 제조 싸이클 및 대기시간이 단축되어 생산효율을 획기적으로 향상시킬 수 있다.
(b) 클램핑 횟수를 줄이고 가공 정확도를 높입니다.
카드 설치 횟수의 감소는 포지셔닝 데이텀의 변환으로 인한 오류의 누적을 방지합니다. 동시에 현재 터닝-밀링 복합 가공 장비의 대부분은 온라인 탐지 기능을 갖추고 있어 제조 공정에서 핵심 데이터의 현장 탐지 및 정밀 제어를 실현할 수 있어 제품의 가공 정확도를 향상시킬 수 있습니다.
(c) 설치 공간을 줄이고 생산 비용을 줄입니다.
터닝-밀링 복합 가공 장비의 단가는 상대적으로 높지만 제조 공정 체인의 단축과 제품에 필요한 장비의 감소, 고정구, 작업장 바닥 공간 및 장비의 수 감소로 인해 유지 보수 비용, 전체 고정 자산을 효과적으로 줄일 수 있습니다. 투자, 생산 운영 및 관리 비용.
복합가공 핵심기술
복합가공은 기존의 단일가공과는 비교할 수 없는 장점이 있지만, 실제로 항공제조 분야에서 터닝-밀링 복합가공의 활용률은 충분히 활용되지 못하고 있다. 주요 이유는 항공 제조 분야에서 터닝-밀링 복합 가공의 적용 시간이 아직 상대적으로 짧고 구조적 특성에 적합한 터닝-밀링 복합 가공 기술, 수치 제어 프로그래밍 기술, 후가공 및 시뮬레이션 기술이 있기 때문입니다. 항공 부품의 경우 아직 탐색 단계에 있습니다.
터닝-밀링 복합 가공 장비의 성능을 최대한 발휘하고 제품의 가공 효율성과 정밀도를 향상시키기 위해서는 위의 핵심 기반을 종합적으로 극복하고 해결하고 통합 응용 프로그램을 실현해야 합니다.
1. CNC 터닝 및 밀링 복합 가공 기술
기존의 가공 장비와 달리 턴-밀링 컴파운드 머시닝 센터는 실제로 생산 라인과 동일합니다. 부품의 공정 특성과 턴-밀링 복합 가공의 공정 특성에 따라 합리적인 공정 경로, 클램핑 방법을 공식화하고 합리적인 공구를 선택하는 방법은 효율적인 정밀 가공을 실현하는 핵심입니다.
프로세스 집중은 복합 가공의 가장 두드러진 기술적 특징입니다. 따라서 과학적이고 합리적인 공정 경로는 터닝 및 밀링 컴파운드 가공의 효율성과 정밀도를 향상시키는 핵심 요소입니다.
S192F를 타고 CNC 밀링 Swiss Baomei Company의 터닝 컴파운드 머시닝 센터가 그 예입니다. 이 공작 기계에는 XNUMX축 밀링, 터닝, 보링, 드릴링, 톱질 및 자동 공급과 같은 기능이 있습니다.
강한 전진, 고속 보간 및 기타 기능, 특히 샤프트, 회전 부품 및 기타 부품의 고속 정밀 가공에 적합합니다. 항공 임펠러 가공에서 이 머시닝 센터는 뛰어난 장점을 가지고 있습니다.
바가 임펠러 블랭크로 사용될 때 기존의 임펠러 가공 경로는 먼저 CNC 선반을 사용하여 임펠러의 외부 윤곽을 돌린 다음 벤치마크를 완료합니다. 이를 바탕으로 5축 CNC 머시닝 센터를 사용하여 슬로팅, 황삭 및 준정삭은 물론 프로파일과 허브의 정삭을 수행합니다. 마지막으로 구멍 가공은 XNUMX축 머시닝 센터 또는 드릴링 장비에서 수행됩니다.
그러나, S192F 밀링 및 터닝 머시닝 센터는 한 번의 클램핑을 통해 위에서 언급한 공정의 모든 가공을 완료할 수 있을 뿐만 아니라 바 재료를 사용할 때 톱질 및 자동 공급 기능을 통해 임펠러의 일괄 가공을 실현할 수 있습니다. 전체 프로세스는 수동 개입 없이 처리될 수 있습니다.
모두 자동으로 완료됩니다. 공정 경로의 설정은 다음과 같은 방식으로 수행할 수 있습니다. 메인 샤프트가 바 재료를 클램핑합니다. → 임펠러의 외부 윤곽 황삭 → 외부 윤곽 마무리 → XNUMX축 밀링 및 슬로팅 → 러너 황삭 가공 → 반 - 러너 마무리 → 러너 마무리 → 드릴링 홀 → 백 스핀들 클램핑 → 임펠러 바닥면 회전 → 드릴링.
전체 임펠러 가공 공정이 한 번의 클램핑으로 완료될 수 있으며 가공 효율과 정밀도가 크게 향상될 수 있음을 알 수 있습니다.
이중 터릿이 있는 CNC 선삭-밀링 머시닝 센터의 경우 이중 터릿이 있는 장비에는 이중 채널 제어 시스템이 있으며 상하 터릿을 별도로 제어할 수 있으며 코드의 동기화 문을 통해 동기식 가공을 실현할 수 있습니다.
장비의 가공 능력을 최대한 발휘하기 위해 가공 조건이 허용한다는 전제 하에 이중 공구 홀더의 동시 작동을 통해 부품의 여러 공정을 동시에 작동할 수 있습니다.
상하공구홀더의 동기세팅을 통해 형상을 황삭하면서 내경 황삭가공을 완료하여 가공효율을 더욱 향상시킬 수 있습니다. 상부 및 하부 공구 홀더의 동시 이동을 통해 일련의 홀 가공이 완료되어 가공 효율을 향상시킬 뿐만 아니라 드릴링 홀의 축 방향 힘을 상쇄하여 공작물 변형의 영향을 줄입니다. 이러한 기능을 구현하기 위해서는 공정설계 초기 단계에서 공정계획에 대한 체계적이고 심도 있는 연구를 수행하고, 공정경로의 직렬 및 병렬순서를 결정하고, 합리적인 조합을 통해 위의 기능을 구현하는 것이 필요하다. 가공 프로그램.
2. 터닝 및 밀링 컴파운드 가공을 위한 CNC 프로그래밍 기술
턴-밀링 복합 가공 기술의 발전은 또한 NC 프로그래밍 기술에 대한 더 높은 요구 사항을 제시하며, 이는 실제 생산 및 응용에서 턴-밀링 복합 가공 장비를 제한하는 병목 현상이기도 합니다.
실제 생산에서 회전 밀링 복합 가공의 짧은 적용 시간으로 인해 전문 복합 가공 솔루션이 없는 경우 일반적으로 범용 CAM 소프트웨어를 사용하여 가공 프로그램의 일부를 계획한 다음 장인이 수동으로 통합합니다. 가공 프로그램에 대한 복합 가공 공작 기계 요구 사항을 충족하는 프로그램.
이 솔루션은 장인에게 매우 높은 요구 사항을 부여합니다. 전통적인 NC 프로그래밍 기술과 비교할 때 선삭 및 밀링 복합 가공의 프로그래밍 어려움은 주로 다음과 같은 측면에 반영됩니다.
(a) 많은 종류의 공예품이 있습니다. 장인은 CNC 선삭, 다축 밀링, 드릴링 등 다양한 가공 방식의 프로그래밍 방법을 마스터할 수 있어야 할 뿐만 아니라 공정 간의 연결과 공구의 전진 및 후진 방식을 정확하게 정의해야 합니다. 따라서 NC프로그래밍을 할 때 현재 공정이 완료된 후의 공정모델과 가공여유의 분포에 대한 직관적인 이해가 필요하여 다음 공정의 프로그래밍과 전진 및 선량의 설정을 용이하게 할 수 있다. 후퇴 도구.
(b) 프로그래밍 프로세스에서 직렬 및 병렬의 순서는 프로세스 경로에 따라 엄격히 결정되어야 합니다. 많은 부품이 턴 밀링 복합 머시닝 센터에서 가공될 때 원자재에서 완제품으로 가공될 수 있으므로 가공 프로그램의 결과는 공정 경로와 일치해야 합니다. 동시에 다채널 병렬 가공도 NC 가공 프로그래밍 과정에서 종합적으로 고려해야 합니다. 효율적인 복합 가공을 달성하기 위해서는 프로세스-프로그래밍-시뮬레이션의 통합 프로세스 솔루션이 개발되어야 함을 알 수 있습니다.
(c) 현재 일반 CAM 소프트웨어는 턴-밀링 복합 가공의 일부 기능을 지원하지 않습니다. 기존의 단일 장비 가공과 비교할 때 터닝 및 밀링 컴파운드 가공의 공작 기계 이동 및 가공 기능은 훨씬 더 복잡합니다. 현재 범용 CAM 소프트웨어는 온라인 측정, 톱질, 자동 공급, 심압대 제어 등과 같은 고급 기능의 프로그래밍을 완전히 지원하기에 충분하지 않습니다. 따라서 일반 CAM 소프트웨어로 컴파일된 프로그램에는 여전히 많은 수작업이 필요합니다. 또는 자동 터닝 및 밀링 컴파운드 가공에 적용하기 전에 대화식 방법을 사용할 수 있습니다.
(d) 가공 절차의 통합. 현재 일반 CAM 소프트웨어로 컴파일된 NC 프로그램은 서로 독립적입니다. 터닝, 밀링과 같은 복잡한 자동 완전 가공을 실현하려면 이러한 독립적인 가공 프로그램을 통합하고 통합해야 합니다. 이 통합은 부품의 프로세스 경로에 의해 안내되어야 하며 먼저 어떤 프로그램이 병렬인지 결정한 다음 다른 프로세스 방법의 가공 순서를 결정하고 정확한 도구 변경, 클램프 교체, 데이텀 변환 및 도구 전진 및 후퇴 명령 대기를 제공해야 합니다. .
터닝-밀링 복합 가공을 위한 NC 프로그램을 컴파일하는 것은 매우 어렵고 현재 범용 CAM 소프트웨어는 여전히 터닝-밀링 복합 가공에 많은 결함과 결함이 있음을 알 수 있습니다. 이러한 단점을 보완하기 위해서는 기존 범용 CAD/CAM 소프트웨어를 기반으로 제품기술 및 복합가공장비에 적합한 특수 프로그래밍 시스템을 개발하는 것이 보다 현실적인 방안이다. 한편으로는 소프트웨어 구매에 대한 반복적인 투자를 줄이고 동시에 비균일 프로그래밍 플랫폼으로 인해 재사용할 수 없는 프로세스 지식 및 복잡한 인력 배치와 같은 결함을 피할 수 있습니다.
3. Turn-milling 복합가공 후가공 기술
복잡한 공정 방법과 많은 이동 부품으로 인해 NC 프로그래밍 기술에 해당하는 턴 밀링 복합 가공은 현재 가공 후 소프트웨어 및 기술에 대한 요구 사항이 더 높습니다. 기존 CNC 장비와 비교할 때 후 가공의 어려움은 주로 다음과 같은 측면에 반영됩니다.
(a) 서로 다른 프로세스 간의 연결 동작에는 엄격한 정확성이 필요합니다. 터닝-밀링 복합 장비에서 수행되는 다양한 가공 기술로 인해 정확성과 안전성을 보장하기 위해 현재 공정이 완료된 후 가공 방법, 공구 및 이동 부품의 자동 전환이 적시에 정확하게 완료되어야 합니다. 가공 공정의.
이 목표를 달성하기 위해서는 한편으로는 합리적인 공구 전진 및 후진 방식과 자동 공구 교환, 절삭유 온오프 시점을 설정해야 하며, 더 중요한 것은 위치 설정이 필요하다. 현재 프로세스를 가공할 때 움직이지 않는 다른 부품의 이러한 방식으로만 공구 교환 및 가공 중에 공작 기계의 움직이는 부분과 움직이지 않는 부분 사이의 충돌을 피할 수 있으며 가공 프로세스가 안전하고 안정적으로 보장될 수 있습니다.
(b) 공정 순서와 NC 프로그램을 자동으로 판단할 필요가 있습니다. 복합 가공은 상대적으로 긴 공정 경로로 인해 비효율적일 뿐만 아니라 수동 구성 및 사후 완성된 NC 코드 통합에 의존하는 오류가 발생하기 쉽습니다. 이상적인 솔루션은 후가공 중에 공구 위치 파일에 포함된 가공 순서와 공정 방법을 자동으로 결정하고 후가공이 완료된 후 NC 코드에서 자동으로 유지하는 것입니다.
이러한 이유로 NC 프로그래밍이 완료된 후의 공구 위치 파일 정보는 해당 가공 방법 및 공구 위치 정보를 포함할 뿐만 아니라 해당 가공 순서, 사용된 공구의 유형 및 번호를 포함해야 합니다. 가공 후 공정에서 처리할 수 있습니다. 프로세스 순서, 프로세스 방법 및 도구를 자동으로 결정합니다.
(c) 다양한 가공 방법의 후가공 기술. 턴-밀링 결합 가공의 후가공 프로그램은 다축 CNC 밀링, 터닝 및 드릴링의 후가공뿐만 아니라 톱질, 자동 공급, 심압대 제어 및 프로그램 사이클 호출 기능도 필요합니다. 밀링 컴파운드 가공의 후가공 알고리즘은 기본적으로 기존 CNC 가공 공정의 모든 유형의 후가공 방법을 포함하며 서로 다른 가공 방법 간의 완벽한 통합 및 동작 연결을 달성할 수 있어야 합니다.
(c) 제어 시스템의 고급 기능을 최대한 활용하십시오. 현재 터닝 및 밀링 컴파운드 머시닝 센터에 사용되는 CNC 시스템은 Baomei S31FT에서 사용하는 FANUC 192i 시스템 및 WFL 840에서 사용하는 SINUMERIK150D 시스템과 같은 매우 진보된 제어 시스템입니다.
이러한 고급 제어 시스템의 대부분은 자동 피드 최적화, 도구 벡터 스무딩, 슈퍼 포워드 및 고속 고정밀 보간과 같은 고급 기능을 갖추고 있습니다. 따라서 터닝-밀링 복합가공 장비의 성능을 최대한 활용하기 위해서는 후가공 단계에서 완성되는 가공 코드에 이러한 첨단 CNC 시스템의 기능을 적절한 위치에 반영하는 것이 필요하다.
(d) 비절삭 기능의 가공 및 호출. 복합공작기계는 터닝, 밀링, 드릴링, 보링 등의 절삭 기능 외에 자동 피딩, 언로딩, 스핀들 도킹, 심압대 제어 등 다양한 공정 간 전환에 필요한 비절삭 기능도 갖추고 있다. .
후가공에서는 이러한 기능을 프로그램의 공통 모듈로 호출해야 하며 호출 순서와 시점은 처리 경로에 따라 결정해야 합니다. 이러한 기능은 현재 가공 후 소프트웨어에서 사용할 수 없습니다.
4. 터닝 및 밀링 컴파운드 가공 시뮬레이션 기술
턴 밀링 복합 가공의 많은 움직이는 부품과 복잡한 기능으로 인해 프로그래밍 완료 후 가공 시뮬레이션이 특히 중요합니다. 우리나라 항공 제조 공장의 턴 밀링 복합 가공이 실제 짧은 시간 동안 생산, 현재 성숙한 시뮬레이션 응용 기술이 없습니다. 따라서 대부분의 제조업체는 시험 절단 가공을 통해 프로그램을 확인하고 최적화하여 긴 프로세스 준비 주기 및 개발로 이어집니다. 높은 위험 및 가공 비용.
턴 밀링 복합 가공의 응용 수준과 프로그래밍 효율성을 향상시키기 위해서는 시뮬레이션 기술의 적용을 적극적으로 촉진해야 합니다. 현재 터닝 및 밀링 복합 가공 시뮬레이션에 사용되는 소프트웨어는 주로 TopSolid, Gibbs, 등이 있지만 이러한 소프트웨어는 일반적으로 비싸고 우리나라 항공 제조 분야의 도입은 거의 없습니다. 사실 터닝-밀링 복합 가공 시뮬레이션은 현재 범용 CNC 가공 시뮬레이션 소프트웨어 ( Vericut, NCSimul 등) 터닝-밀링 복합가공장비의 구조, 동작특성, 특수기능 및 CNC시스템에 따라 커스터마이징 및 매크로 기능개발을 통해 가공과정의 모션시뮬레이션을 구현합니다.
일반 CNC 가공 시뮬레이션 소프트웨어를 사용하여 턴-밀링 결합 가공 시뮬레이션을 실현하려면 먼저 시뮬레이션 시스템에서 상대적으로 실제 공작 기계 환경을 구축해야 하며 상대 운동 관계 및 기하학적 위치 관계 구축에 중점을 둡니다. 공작 기계의 움직이는 부분 사이.
이를 바탕으로 가공 프로세스에 사용되는 공구 라이브러리 및 해당 공구 번호를 설정합니다. 그런 다음 공작 기계 장비의 수치 제어 시스템과 수치 제어 프로그램의 가공 벤치 마크를 구성하고 사후 완성된 NC 코드를 시뮬레이션 시스템에 로드하면 가공 프로세스의 시뮬레이션 작업을 수행할 수 있습니다. 기존의 NC 가공과 달리 일부 기능(다채널 가공, 심압대 제어 등)은 매크로 기능의 개발 및 사용자 정의를 통해 완성해야 합니다.
터닝 및 밀링 복합 가공 기술의 응용 전망 및 개발 제안
최근 몇 년 동안 터닝 및 밀링 컴파운드 머시닝 센터가 우리나라의 항공기, 항공 엔진 및 액세서리 공장 및 기타 항공 제조업체에 도입되었습니다. 장비 유형은 주로 오스트리아 WFL 회사의 턴 밀링 컴파운드 시리즈 제품과 스위스 Baomei 회사의 밀링 터닝 컴파운드 머시닝 센터에 중점을 둡니다.
그러나 실제 적용 시간이 짧기 때문에 일반적으로 제품 공정 특성 및 장비 공정 특성과 호환되는 성숙한 가공 기술, 프로그래밍 방법 및 가공 후 기술 수단이 부족합니다. 따라서 현재 도입된 턴-밀링 복합 가공 장비는 기본적으로 상대적으로 가동 수준이 낮습니다.
항공 제품의 제조 공정에서 직면한 주요 문제는 긴 공정 경로, 복잡한 공정, 낮은 가공 효율, 심각한 가공 변형 및 높은 가공 비용에서 강조됩니다. 턴 밀링 복합 가공은 항공기 제조 및 엔진 제조 모두에서 매우 광범위하게 적용됩니다. 개발 공간.
예를 들어, 항공기 동체 전체 프레임의 밀링 공정은 보통 블랭킹/블랭크 준비, 데이텀 가공, 내부 형상 황삭, 황삭 형상, 데이텀 정삭, 내부 형상 준정삭 및 정삭, 준정삭을 거쳐야 합니다.
형상 마무리 및 마무리, 홀 가공, 피팅 드레싱, 테스트 등과 같은 수십 가지 프로세스를 여러 번의 뒤집기 및 클램핑으로 완료할 수 있습니다.
현재 항공 엔진 분야의 전체 블리스크 가공은 일체형 단조 블랭크를 사용하는데, 터닝 및 밀링, 밀링, 연마, 표면 처리 및 강화, 결함 감지와 같은 수십 가지 공정을 거쳐야 완료할 수 있습니다.
이러한 부품은 종종 제조주기가 길고 기계 시간은 일반적으로 수백 시간에 이르며 가공 공정에는 다양한 유형의 CNC 공작 기계와 많은 수의 고정 장치, 도구, 측정 도구 등이 필요합니다. 또한, 클램핑의 반복적인 교체는 부품 제조 공정에서의 대기 시간이 너무 길어져 생산 주기에 영향을 미칠 뿐만 아니라, 클램핑 오류가 누적되어 부품의 치수 정밀도 및 가공 결과에 영향을 미치게 됩니다. .
복합 선삭 및 밀링 가공은 한 번의 클램핑을 통해 위에서 언급한 일반적인 항공 부품의 전체 또는 대부분의 공정을 실현할 수 있으므로 복잡한 항공 부품의 효율적이고 정밀한 가공을 위한 새로운 방법을 제공합니다.
응용 프로그램의 장점은 주로 다음과 같은 측면에 반영됩니다.
(a) 클램핑 횟수가 대폭 감소되어 가공 효율이 향상되고 공작 기계 및 클램핑 방법 변경으로 인한 오류가 제거됩니다.
(b) 프로세스가 더 집중되어 가공 프로세스 체인을 크게 단축하고 대기 시간과 기계 비작업 시간을 줄일 수 있습니다.
(c) 포지셔닝 상태를 변경하지 않는다는 전제하에 선삭, 밀링, 드릴링 등과 같은 다양한 가공 방법의 가공 프로세스를 실현하고 고정구 수를 줄이며 치수 정확도의 일관성을 보장합니다.
(d) 현재 터닝-밀링 복합 가공의 대부분은 온라인 측정 기능을 가지고 있으며, 전체 가공 공정의 정밀 제어를 실현하기 위해 공정 및 공정 간 가공 결과를 현장에서 측정하는 데 사용할 수 있습니다. 터닝-밀링 복합 가공 장비의 이러한 장점은 현재 항공 복합 부품 제조 공정의 단점을 효과적으로 보완하고 제품의 가공 정확도와 효율성을 크게 향상시킬 수 있음을 알 수 있습니다.
첨단 복합 가공 장비의 가공 효율을 최대한 발휘하고 항공 제품의 제조 효율과 품질을 더욱 향상시키기 위해서는 다음과 같은 작업 측면을 수행하는 것이 시급합니다.
(a) 항공 제품 부품의 기술적 특성과 결합하여 공정 경로의 공식화, 클램핑 방법의 합리적인 선택, 공구, 냉각 및 절삭 매개변수를 포함하여 호환되는 복합 가공 기술에 대한 심층 연구를 수행합니다. , 등.
(b) 복합 가공 장비의 동작 구조와 제품의 공정 특성에 따라 해당 CNC 프로그래밍, 사후 가공, 절단 시뮬레이션 및 기타 시스템을 개발하고 사용자 정의하여 공정 프로그래밍 사후 시뮬레이션의 통합 솔루션을 형성하고 감소 장인을 위한 컴파운딩 가공 요구 사항.
(c) 양식 프로세스 사양. 시뮬레이션, 시삭, 실생산에서 축적된 공정 경험을 결합하여 턴-밀링 복합 가공에 적합한 견고한 공정 사양을 형성하여 다른 부품의 후속 가공을 안내합니다.
(d) 인재 양성에 주의를 기울인다. 복합 가공 장비는 현재 기계 가공 분야의 최첨단 기술을 대표합니다. 프로세스 준비와 운영 및 유지 보수는 모두 기존 장비보다 복잡합니다. 높은 수준의 R&D 팀은 장비의 건강하고 효율적인 운영을 달성하는 열쇠입니다.
결론
현재 복합가공장비는 가공범위 확대, 고효율화, 대형화, 모듈화 방향으로 발전하고 있습니다. 항공제품 제조 분야는 항상 첨단 제조 기술이 역할을 하는 중요한 무대였습니다.
항공 제품의 업그레이드가 가속화됨에 따라 공정이 분산된 가공 장비는 점차 중앙 집중식 공정을 갖춘 유연한 자동화 장비로 대체될 것입니다. 더 넓은 개발 및 응용 분야.