나를에 따라 
CNC 머시닝 센터의 운영 경험에 대해 이야기하기
금형 공장에서 CNC 머시닝 센터는 주로 금형 코어, 인서트 및 기타 주요 금형 부품 및 구리 부품 가공에 사용됩니다. 금형 코어 및 인서트의 품질은 금형 성형 부품의 품질을 직접 결정합니다.
구리 가공 품질은 EDM 가공의 영향을 직접 제한합니다. CNC 가공 처리 전 준비 단계에 있습니다. 이 직책에 관한 한 풍부한 가공 경험과 금형 지식 외에도 작업에서 좋은 의사 소통, 특히 생산 팀 동료와의 의사 소통에주의를 기울여야합니다. 의사소통하다.
CNC 가공 공정
1) 도면 및 프로그램 시트를 읽습니다.
2) 해당 프로그램을 공작 기계로 전송합니다.
3) 프로그램 헤더, 절단 매개변수 등을 확인하십시오.
4) 공작물에 대한 공작물의 가공 크기 및 공차 결정.
5) 공작물의 합리적인 클램핑.
6) 공작물의 정확한 정렬.
7) 공작물 좌표의 정확한 설정.
8) 합리적인 도구 및 절삭 매개변수 선택.
9) 도구의 합리적인 클램핑.
10) 안전한 시험 절단 방법.
11) 처리 과정 관찰.
12) 절단 매개변수 조정.
13) 처리 중 문제 및 해당 담당자의 적시 피드백.
14) 가공 후 공작물 품질 검사.
가공 전 주의사항
1) 새 금형의 경우 가공 도면이 요구 사항을 충족해야 하며 데이터가 명확해야 합니다. 새 금형의 가공 도면에는 감독자의 서명이 있어야 하며 가공 도면의 각 열이 채워져 있어야 합니다.
2) 공작물에는 품질 부서의 인증 마크가 있습니다.
3) 프로그램 시트를 받은 후 공작물의 기준 위치가 도면의 기준 위치와 일치하는지 확인하십시오.
4) 프로그램 시트의 각 요구 사항을 명확하게 살펴보고 프로그램이 도면의 요구 사항과 일치하는지 확인하십시오. 문제가 있으면 프로그래머와 제작팀이 함께 문제를 해결해야 합니다.
5) 공작물의 재료와 크기에 따라 황삭 또는 경공구에 대해 프로그래머가 선택한 공구의 합리성을 판단하십시오. 공구 적용이 불합리한 것으로 판명되면 처리 효율성과 공작물 처리 정확도를 향상시키기 위해 해당 변경을 수행하도록 프로그래머에게 즉시 알려야 합니다.
공작물 클램핑 시 주의 사항
공작물을 클램핑할 때 클램프 위치에 주의하고 압력판에서 너트와 볼트의 돌출 길이가 적당한지 확인하십시오. 또한 코너 클램프를 잠글 때 나사가 바닥으로 밀리지 않습니다.
구리 수형은 일반적으로 잠금 플레이트용으로 가공됩니다. 기계를 시작하기 전에 프로그램 시트의 절단 재료 수가 일치하는지 확인해야 합니다. 동시에 클로징 플레이트 나사가 조여져 있는지 확인해야 합니다.
하나의 기판에 다수의 구리 소재를 받는 경우 방향이 올바른지, 각 구리 소재가 가공 중에 간섭하는지 확인하십시오.
프로그램 시트의 형상과 공작물 크기 데이터에 따라 공작물을 고정합니다. 공작물 크기 데이터의 쓰기 방법은 XxYxZ라는 점에 유의해야 합니다. 일치하는지 여부는 어느 방향으로 나가는지, X축과 Y축의 진자에 주의하십시오.
공작물을 클램핑할 때 공작물의 크기가 프로그램 시트의 크기 요구 사항을 충족하는지 확인해야 합니다. 부품 도면이 있는 경우 프로그램 시트의 크기가 부품 도면의 크기와 동일한지 확인하십시오.
코딩 시 칼에 코드가 다치지 않도록 하고, 필요 시 프로그래머와 소통한다. 동시에 바닥 패드가 정사각형이면 힘 균형의 목적을 달성하기 위해 크기를 정사각형 패드와 정렬해야 합니다.
바이스로 클램핑할 때 클램핑 위치가 너무 길거나 너무 짧지 않도록 공구의 가공 깊이를 알아야 합니다.
나사는 T자형 블록에 넣어야 하며 나사산의 일부만 사용해서는 안 됩니다. 나사를 연결해야 하는 경우 조인트 나사산의 절반을 상부 및 하부 나사에 사용해야 하며 압력판의 너트 나사산을 충분히 사용해야 합니다.
Z 뎁스 넘버를 설정할 때 프로그램에서 싱글터치 넘버의 위치와 Z의 가장 높은 지점의 데이터를 명확히 볼 필요가 있다. 데이터를 공작기계에 입력한 후 다시 확인해야 한다.
클램핑 도구에 대한 주의 사항
도구는 단단하게 고정되어야 하며 핸들이 너무 짧지 않아야 합니다.
각 케이블 절단 전에 도구가 요구 사항을 충족하는지 확인하십시오. 케이블 절단기의 길이는 프로그램 시트에 표시된 처리 깊이에 따라 결정해야 합니다. 일반적으로 가공깊이 값보다 2mm 조금 더 길게 하여야 하며 공구손잡이의 충돌여부를 고려하여야 한다.
처리 깊이가 깊은 경우 프로그래머와 통신할 수 있으며 두 개의 케이블 절단기의 방법을 적절하게 사용할 수 있습니다. 위치. 이것은 처리 효율성을 향상시킵니다.
확장 케이블 노즐을 사용하는 경우 절단 깊이 및 필요한 절단 도구 길이와 같은 데이터를 이해하는 것이 특히 필요합니다.
커터 헤드를 기계에 설치하기 전에 테이퍼 일치 위치를 청소용 천으로 깨끗이 닦아야 하며 공작 기계 슬리브의 해당 위치도 청소해야 정확도에 영향을 미치고 공작 기계.
통상 공구길이는 공구팁세팅방식을 채택하고(특수한 경우 공구세팅에서 공구세팅방식을 사용), 공구세팅시 프로그램 시트의 지시사항을 잘 확인하여야 한다.
프로그램이 중단되거나 공구를 재설정해야 하는 경우 깊이를 전면에 연결할 수 있는지 여부에 주의해야 합니다. 일반적으로 0.1mm 단위로 먼저 조정하고 상황에 따라 조정할 수 있습니다.
회전식 개폐식 커터 헤드의 경우 수용성 절삭유를 사용하는 경우 반달마다 몇 시간 동안 윤활유로 유지해야 커터 헤드의 내부 부품이 윤활되어 마모되지 않습니다.
작업물 수정 및 정렬 시 주의 사항
공작물을 테이블로 끌 때 수직성에 주의하고 한 쪽을 평평하게 드래그한 다음 수직 쪽을 드래그합니다.
공작물이 분할되면 두 번 확인해야 합니다.
숫자를 나눈 후 프로그램 시트에서 제공하는 외형 크기와 부품 도면 크기에 따라 중앙값을 확인해야 합니다.
모든 공작물은 센터링 방식으로 중심을 맞춰야 하며, 공작물 측면의 제로 위치도 센터링 방식으로 중심을 잡은 후 옆으로 이동해야 합니다. 양쪽 여백이 일치하도록 해야 합니다. 부득이한 사정으로 일방적으로 번호를 가져가야 하는 경우 제작진의 재차 확인을 거쳐야 전달될 수 있습니다. 한 쪽을 센 후 중앙 스틱의 반경을 보정하는 것을 잊지 마십시오.
공작물 중심의 제로 위치 입력은 워크스테이션 컴퓨터 그래픽의 XNUMX축 중심과 동일해야 합니다.
가공시 주의사항
공작물 상단 표면의 여백이 너무 크면 큰 칼로 손으로 여백을 제거할 때 너무 깊게 뚫지 않도록 주의하십시오.
가장 중요한 처리는 첫 번째 절단입니다. 신중하게 작동하고 확인하면 공구 길이 보정, 공구 직경 보정, 프로그램, 속도 등이 잘못되었는지 여부를 알 수 있으므로 공작물, 공구 및 공작 기계.
다음과 같은 방법으로 프로그램을 잘라보십시오.
a) 첫 번째 지점의 높이는 최대 100mm입니다. 눈으로 정확한지 확인하십시오.
b) "빠른 변속"을 25%로 제어하고 공급을 0%로 합니다.
c) 공구가 가공면에 가까워지면(약 10mm) 기계를 멈춥니다.
d) 남은 일정과 프로그램이 맞는지 확인합니다.
e) 기계를 다시 시작한 후 한 손을 일시 중지 버튼에 올려 언제든지 멈출 준비를 하고 다른 손으로 공급 속도를 제어합니다.
f) 공구가 공작물 표면에 매우 가까워지면 다시 멈출 수 있으며 Z축의 남은 스트로크를 확인해야 합니다.
g) 가공 및 절단이 원활하고 안정되면 각 컨트롤을 다시 정상 상태로 조정합니다.
프로그램명을 입력한 후 펜을 이용하여 화면에 프로그램명을 다시 복사한 후 프로그램 시트로 확인합니다. 프로그램을 열 때 프로그램의 공구 직경이 프로그램 시트와 일치하는지 확인하고 프로그램 시트에 서명하십시오. 열에 파일 이름과 공구 직경을 즉시 입력하고 이후에 입력하는 것은 금지됩니다. 또는 미리.
원칙적으로 가공물이 황삭될 때 NC 기술자는 떠날 수 없습니다. 공구 교환이나 다른 공작기계의 조정을 보조하는 경우 등 부득이한 경우에는 다른 NC 팀원에게 정기적으로 돌아와서 확인하도록 해야 합니다.
미디엄 라이트를 수행할 때 NC 기술자는 공구가 이 영역에 부딪히지 않도록 황삭 중에 열리지 않은 위치에 특별한 주의를 기울여야 합니다.
프로그램 컷. 프로그램이 처리 중에 중단되어 처음부터 실행하는 데 너무 많은 시간이 걸리면 팀장과 프로그래머에게 알려 프로그램을 수정하고 실행된 부분을 차단해야 합니다.
프로그램이 비정상입니다. 프로그램에 비정상적인 상황이 있고 확실하지 않은 경우 프로그램을 끊고 프로세스를 관찰한 후 다음 단계를 결정할 수 있습니다.
가공 과정에서 프로그래머가 제공하는 속도와 회전 속도는 상황에 따라 NC 기술자가 조정할 수 있습니다. 그러나 진동으로 인해 공작물이 느슨해지지 않도록 구리가 노출될 때 작은 구리 조각의 속도가 빠르지 않아야 한다는 사실에 특별한 주의를 기울여야 합니다.
공작물을 가공하는 동안 NC 기술자는 부품 도면으로 이상이 없는지 확인해야 합니다. 두 가지가 일치하지 않는 것으로 확인되면 즉시 기계를 종료하여 팀장에게 오류가 있는지 확인하도록 알려야 합니다.
200mm보다 긴 공구로 가공할 때 나이프 스윙을 피하기 위해 마진, 이송 깊이, 속도 및 이동 속도와 같은 문제에 주의를 기울여야 하며 코너에서의 이동 속도를 제어해야 합니다.
공구 직경을 프로그램 시트에서 테스트해야 하는 경우 작업자는 책임을 지고 동시에 테스트된 직경을 기록해야 합니다. 허용 범위를 초과하는 경우 팀장에게 보고하거나 즉시 공구를 교체해야 합니다.
공작 기계가 자동 작동 중이거나 무료일 때 작업자는 워크스테이션으로 이동하여 나머지 처리 프로그래밍을 이해하고 다음 처리를 위해 적절한 도구를 준비하고 연삭하여 다운타임을 방지해야 합니다.
프로세스 오류는 시간 낭비의 주요 원인입니다: 부적절한 도구의 잘못된 사용, 처리 순서의 오류, 처리가 필요하지 않은 위치 또는 컴퓨터 처리가 아닌 위치에서 시간 낭비, 부적절한 처리 조건(너무 느린 속도, 빈 도구, 공구 경로가 너무 조밀하거나 피드가 너무 느림 등) 위의 이벤트가 발생하면 프로그래밍과 접촉할 수 있습니다.
가공 중에는 공구의 마모에 주의가 필요하며 커터의 결이나 공구를 적절하게 교체해야 합니다. 나이프 그레인을 교체한 후 가공 경계가 일치하는지 주의하십시오.
처리 후 주의사항
1) 프로그램 시트에서 요구하는 각 프로그램 및 각 명령이 완료되었는지 확인합니다.
2) 가공 완료 후 공작물의 형상이 요구 사항을 충족하는지 확인하는 동시에 부품 도면 또는 공정 도면에 따라 공작물 크기를 자체 검사하여 찾을 수 있습니다. 시간의 실수.
3) 공작물의 각 위치에 이상이 없는지 확인하고 의심스러운 경우 NC 팀장에게 알립니다.
4) 대형 공작물이 기계에서 이탈되면 팀장, 프로그래머 및 생산 팀장에게 알려야 합니다.
5) 공작물 낙하 시 안전에 유의하며, 특히 대형 공작물 낙하 시 공작물 및 NC 장비의 보호가 잘 이루어져야 합니다.
▌ 가공 정확도 요구 사항의 차별화된 처리
광택 표면 품질:
1) 몰드 코어 및 인서트
2) 통공
3) 골무판의 받침머리 구멍 등 피난장소
4) 칼날 진동 현상 제거
▌ 승계:
1) 측정 가능한 치수는 가공 후 자체 검사를 철저히 시행해야 합니다.
2) 장시간 가공시 공구의 분실을 고려하여야 하며, 특히 실링 위치 등 배치의 앞부분에서
3) 마무리는 가급적 신경합금공구를 사용한다.
4) 가공 요구 사항에 따라 마무리 후 계수 절약을 결정합니다.
5) 가공 후 생산 및 품질 등 품질 확인
6) 가공 요구 사항에 따라 밀봉 위치 가공 중 공구 손실을 제어하십시오.
▌ 승계
1) 가공상태, 금형상태 등 교대의 가동상태를 확인한다.
2) 작업 중 장비가 정상적으로 작동하는지 확인한다.
3) 도면, 프로그램 시트, 도구, 측정 도구, 고정물 등을 포함한 기타 전송 및 확인
▌ 사업장 구성
1) 에 따라 실행 5S 요구 사항.
2) 칼, 측정공구, 고정구, 공작물, 공구 등이 가지런히 정리되어 있다.
3) 공작 기계 청소.
4) 작업장 바닥 청소.
5) 가공된 도구, 유휴 도구 및 측정 도구의 재입고.
6) 가공된 공작물은 품질 검사 또는 해당 부서로 보내집니다.