나를에 따라 
금속 부품의 표면 마무리
표면처리란 물리적 또는 화학적 방법을 통해 재료 표면에 하나 이상의 특수한 성질을 가진 층을 형성하는 것을 말합니다. 표면처리는 시제품의 외관, 질감, 기능 및 기타 성능 측면을 개선할 수 있습니다.
아노다이징 처리
주로 전기화학적 원리를 사용하여 알루미늄 및 알루미늄 합금의 표면에 Al2O3(산화알루미늄) 필름 층을 형성하는 알루미늄의 양극 산화입니다. 이 산화 피막 층은 보호, 장식, 절연 및 내마모성과 같은 특별한 특성을 가지고 있습니다.
프로세스 흐름
단색, 그라데이션: 연마/샌드 블라스팅/브러싱 -> 탈지 -> 양극 산화 -> 중화 -> 착색 -> 구멍 밀봉 -> 건조.
①연마/샌드 블라스팅/브러싱-> 탈지-> 마스킹-> 아노다이징 1-> 아노다이징 2-> 홀 실링->건조.
② 연마/샌드 블라스팅/브러싱-> 탈지-> 마스킹-> 아노다이징 1-> 레이저 조각-> 아노다이징 2-> 홀 실링-> 건조.
기술적 특징
1. 강도를 높입니다.
2. 흰색을 제외한 모든 색상을 구현합니다.
3. 무니켈 밀봉을 달성하고 유럽 국가 및 미국의 무니켈 요구 사항을 충족합니다.
기술적 어려움 및 개선
아노다이징 불량률 수준은 최종 프로토타입의 비용과 관련이 있으며, 아노다이징 불량률 개선의 핵심은 적절한 산화제 양, 적절한 온도 및 전류 밀도이며, 이를 위해서는 제조업체가 지속적으로 탐색하고 혁신을 모색해야 합니다. 생산 과정.
전기 영동
스테인레스 스틸, 알루미늄 합금 등에 사용되며 프로토 타입이 다양한 색상을 표시하고 금속 광택을 유지하면서 동시에 표면 특성을 향상시킬 수 있고 더 나은 방식 특성을 가질 수 있습니다.
공정 흐름: 전처리-> 전기영동-> 건조
이점:
1. 풍부한 색상 선택
2. 금속 질감이 없으며 샌드 블라스팅, 연마, 브러싱 등과 함께 사용할 수 있습니다.
3. 유체 환경에서 처리하고 복잡한 구조의 표면 처리를 달성할 수 있습니다.
4. 기술이 성숙하고 대량 생산에 적용됩니다.
전기 영동 알루미늄
단점: 결함을 감추는 능력이 평범하며, 다이캐스팅용 전기영동에는 더 높은 수준의 전처리가 필요합니다.
마이크로 아크 산화
전해액(보통 약알칼리성 용액)에 고전압을 인가하여 세라믹 표면막을 생성하는 이 과정은 물리적 방전과 전기화학적 산화의 시너지 효과의 결과입니다.
공정 흐름: 전처리 -> 고온 세척 -> 미세 아크 산화 -> 건조
이점:
1. 세라믹 질감.
2.Widely 기본 재료: Al, Ti, Zn, Zr, Mg, Nb 및 기타 합금.
3. 간단한 전처리, 프로토 타입은 우수한 내식성, 내후성 및 우수한 방열 특성을 가지고 있습니다.
마이크로 아크 산화 알루미늄
단점: 현재 사용 가능한 색상이 제한적이며, 검정색과 회색이 일반적입니다. 밝은 색상은 현재 구현하기 어렵습니다. 비용은 주로 높은 전력 소비량에 의해 발생하며, 이는 표면 마감 처리 중 가장 비싼 축에 속합니다.
마이크로 아크 산화 알루미늄 프로토타입
PVD 진공 도금
진공 상태에서 저전압, 고전류 아크 방전 기술을 사용하고 가스 방전을 이용하여 대상 물질을 기화시키고 기화된 물질과 가스를 모두 이온화하고 전기의 가속을 이용하여 증발된 물질과 그 반응을 증착합니다. 공작물의 프로토타입.
공정 흐름: PVD 전 세척 -> 퍼니스 내 진공 처리 -> 타겟 세척 및 이온 세척 -> 코팅 -> 최종 코팅 및 냉각 -> 후처리(연마, AFP)
기술적 특징: PVD(물리적 증착) 공법으로 금속 표면에 고경도, 고내마모성 세라믹 장식 코팅을 입힐 수 있습니다.
PVD 진공 도금 부품
전기 도금
전기 분해를 이용하여 금속 표면에 금속 피막을 부착하고 부식을 방지하고 내마모성, 전기 전도성, 광반사율을 개선하고 미관을 향상시킬 수 있습니다.
공정 흐름: 전처리 -> 무시안화물 알칼리성 동 도금 -> 무시안화물 백동 주석 도금 -> 전기 도금
이점:
1. 코팅에는 고광택 및 고품질 금속 외관이 있습니다.
2. 모재는 SUS, Al, Zn, Mg 등입니다. 비용은 PVD에 비해 상대적으로 낮습니다.
단점: 환경 보호가 미흡하고 환경 오염 위험이 매우 높음.
전기도금 부품
분말 코팅
분말 분무 장비(정전 분무기)를 사용하여 공작물의 표면에 분말을 분무합니다. 분말은 정전기 상호 작용 하에서 분말 코팅을 형성하기 위해 공작물에 균일하게 흡수됩니다. 분말 코팅은 고온 베이킹에 의해 경화되고 다른 효과를 갖는 최종 코팅이 됩니다(다른 유형의 분말이 다른 코팅 효과를 가짐).
공정 흐름: 공작물 고정 -> 정전기 집진기 -> 스프레이 코팅 -> 저온 평탄화 -> 베이킹
이점:
1. 풍부한 색상 선택, 고광택, 무광택 옵션.
2. 저렴한 비용으로 가구 프로토 타입 및 방열판 쉘 등을 제작하는 데 적합합니다.
3. 높은 이용률, 100% 이용률, 환경 보호
4. 결점을 숨기는 강력한 능력.
5. 나뭇결 효과를 모방하십시오.
분말 코팅
단점: 현재 전자 프로토타입 분야에서는 활용도가 낮습니다.
솔질되는 금속
시제품을 연마하여 가공물의 표면에 선을 형성하여 장식적인 효과를 내는 표면처리 공법입니다. 브러싱 후의 다른 라인에 따라 직선 브러싱, 임의의 라인 브러싱, 주름 및 소용돌이로 나눌 수 있습니다.
기술적 특징: 금속 브러싱 가공은 금속 표면에 무광택 금속 광택을 부여할 수 있으며, 와이어 드로잉 가공은 금속 표면의 미세한 결함을 제거할 수 있습니다.
솔질된 알루미늄
모래 발파
압축공기를 동력으로 하여 고속의 제트빔을 형성하여 작업물의 표면에 스프레이 물질을 분사하여 작업물의 외표면의 외관이나 형상을 변화시켜 얻어지는 공정이다. 어느 정도의 청결도와 다른 거칠기.
기술적 특징:
1. 다른 반사 또는 무광을 달성하십시오.
2. 공작물 표면의 작은 버를 청소하고 공작물의 표면을 더 매끄럽게 만들어 버의 위험을 제거하고 공작물의 등급을 향상시킬 수 있습니다.
3. 전처리에서 남은 잔류 물을 제거하고 공작물의 마무리를 개선하며 공작물이 균일하고 일관된 금속 색상을 나타내도록하여 공작물의 외관을 더 아름답고 매력적으로 만듭니다.
모래 발파
세련
유연한 연마 도구와 연마 입자 또는 기타 연마 매체를 사용하여 공작물의 표면을 수정하십시오. 다양한 연마 공정: 거친 연마(기본 연마 공정), 중간 연마(마무리 공정) 및 미세 연마(코팅 공정)의 경우 적합한 연마 휠을 선택하면 최상의 연마 효과를 얻고 연마 효율을 향상시킬 수 있습니다.
기술적 특징: 가공물의 치수 정확도 또는 기하학적 정확도를 향상시켜 매끄러운 표면 또는 거울처럼 광택이 나는 표면을 얻을 수 있으며, 광택을 제거하는 것도 가능합니다.
폴리싱 PMMA
에칭
일반적으로 에칭이라고하는 것은 광화학 에칭이라고도하며 제판 및 현상에 노출 된 후 에칭 할 영역의 보호막을 제거하고 에칭 중에 화학 용액과 접촉하여 용해 및 부식 효과를 얻는 것을 말합니다. 요철이나 중공의 형성 효과.
공정 흐름: 크게 노광법과 스크린 인쇄법 두 가지 방법으로 나눌 수 있습니다.
노광 방법: 도면에 따라 재료 준비 -> 재료 세척 -> 건조 -> 필름 또는 코팅 -> 건조 -> 노광 -> 현상 -> 건조 -> 에칭 -> 탈형 -> 마무리
스크린 인쇄 방법: 재료 준비 -> 재료 세척 (스테인리스 스틸 또는 기타 금속 재료) -> 스크린 인쇄 -> 에칭 -> 탈형 -> 마감
이점:
1. 금속 표면의 미세 가공을 할 수 있습니다.
2. 금속 표면의 특수 효과를 부여하십시오.
알루미늄 부품 에칭
단점: 에칭에 사용되는 부식성 액체(산, 알칼리 등) 대부분은 환경에 유해합니다.
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