ติดตามฉันได้ที่: 
โซลูชันเพื่อสร้างต้นแบบของชิ้นส่วนออปติคัลสำหรับรถยนต์
การผลิตต้นแบบ ชิ้นส่วนออปติก สำหรับรถยนต์ เป็นงานที่ท้าทายสำหรับบริษัทที่ให้บริการการสร้างต้นแบบอย่างรวดเร็ว (Rapid Prototyping) ส่วนที่ยากที่สุดคือการทำให้ชิ้นส่วนออปติกมีความโปร่งใส รถยนต์นำความสะดวกสบายมาสู่ผู้คนอย่างมาก และมีการพัฒนาแบรนด์และรุ่นต่างๆ ออกมามากมายทุกปี โดยเฉพาะอย่างยิ่งรถยนต์ไฟฟ้าที่ได้รับความนิยม เช่น เทสลา ซึ่งกลายเป็นแบรนด์รถยนต์ที่มีชื่อเสียงในปัจจุบัน เพื่อเพิ่มขีดความสามารถในการแข่งขัน เวลาในการพัฒนาต้นแบบรถยนต์จึงสั้นลง แต่ก็ยังควรจัดสรรเวลาเพื่อประเมินประสิทธิภาพและการทำงานร่วมกันระหว่างแต่ละส่วน ซึ่งมีความสำคัญ ตัวอย่างเช่น ระบบไฟส่องสว่างของรถยนต์ประกอบด้วยไฟหน้า ไฟท้าย ไฟตัดหมอก ไฟเลี้ยว ไฟภายใน แผ่นสะท้อนแสง ตัวนำแสง แผ่นกั้น และเลนส์ โซลูชันสำหรับการผลิตต้นแบบชิ้นส่วนออปติกสำหรับรถยนต์นั้นประกอบด้วยกระบวนการต่างๆ ตั้งแต่การตรวจสอบการออกแบบแนวคิดไปจนถึงการผลิตและการทดสอบระบบออปติก ตั้งแต่ต้นแบบตัวถังไปจนถึงการประกอบชิ้นส่วนออปติก
1.ขั้นตอนการพัฒนาต้นแบบชิ้นส่วนออปติกสำหรับรถยนต์
ต้นแบบทางวิศวกรรมในระหว่างกระบวนการออกแบบและก่อนการผลิต จะต้องสร้างต้นแบบจำนวนมากเพื่อตรวจสอบการทำงานหรือรูปลักษณ์ของผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้าย หลังจากนั้น จะทำการทดสอบความสว่าง การทำงาน และพารามิเตอร์การทำงานพื้นฐานอื่นๆ ของไฟท้าย โดยปกติแล้วจะใช้ต้นแบบ 1-2 ชิ้น
ต้นแบบการตรวจสอบการออกแบบการตรวจสอบการออกแบบจะเริ่มต้นเมื่อฟังก์ชันเบื้องต้นของต้นแบบไฟรถยนต์ได้รับการอนุมัติแล้ว ขั้นตอนนี้มีจุดมุ่งหมายเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพรูปทรงเรขาคณิตของไฟรถยนต์และตรวจสอบการประกอบเป็นครั้งแรก โดยทั่วไป การประกอบครั้งแรกจะพบปัญหามากมายที่ต้องแก้ไขในการออกแบบ และต้องผลิตต้นแบบใหม่เพื่อตรวจสอบการออกแบบอีกครั้ง เนื่องจากการแก้ไขอาจนำไปสู่ปัญหาอื่นๆ กระบวนการนี้เป็นกระบวนการวนซ้ำ โดยทั่วไปแล้ว จะผลิตต้นแบบไม่เกิน 20 ชิ้นในขั้นตอนนี้ การทดสอบการตรวจสอบการออกแบบยังรวมถึงการทดสอบความแข็งแรง สำหรับไฟรถยนต์และต้นแบบอื่นๆ ส่วนใหญ่จะรวมถึงการทดสอบแรงกระแทก โดยการโยนวัตถุแข็งๆ ไปที่เลนส์เพื่อดูว่าสามารถทนต่อแรงกระแทกขนาดใหญ่ได้หรือไม่ จากผลการทดสอบ วัสดุบางอย่างสามารถเปลี่ยนแปลงได้เพื่อให้เหมาะสมกับสภาพแวดล้อมที่รุนแรงและความต้องการของผู้ผลิตได้ดียิ่งขึ้น
ขั้นตอนการตรวจสอบการผลิตต้นแบบหลังจากเสร็จสิ้นการทดสอบปัจจัยต่างๆ แล้ว จะเริ่มทำการผลิตต้นแบบหลอดไฟรถยนต์ในปริมาณมาก โดยปกติจะอยู่ที่ประมาณ 1000 ชิ้น ขั้นตอนนี้เป็นกระบวนการปรับปรุงการผลิตให้เหมาะสมที่สุด
2. โซลูชั่นการผลิต
มักจะใช้วิธีการต่างๆ กันในการผลิตต้นแบบในขั้นตอนต่างๆ ของการพัฒนาไฟส่องสว่างในรถยนต์
ในขั้นตอนแรกอาจมีการปรับปรุงแก้ไขมากที่สุด เนื่องจากยังไม่ได้กำหนดรูปแบบการออกแบบขั้นสุดท้าย ดังนั้นจึงควรผลิตต้นแบบใหม่โดยเร็วที่สุด และต้นแบบแต่ละชิ้นอาจแตกต่างกันอย่างสิ้นเชิง กระบวนการที่เหมาะสมที่สุดในขั้นตอนนี้คือการผลิตแบบเพิ่มเนื้อวัสดุ (Additive Manufacturing) หรือการพิมพ์ 3 มิติ ซึ่งเป็นวิธีการผลิตชิ้นส่วนรูปทรงอิสระที่ซับซ้อนโดยไม่ต้องเตรียมการผลิตจำนวนมาก กระบวนการนี้เกี่ยวข้องกับการเผาผนึกพลาสติกทีละชั้นตาม แบบจำลอง CADของชิ้นส่วน
ขั้นตอนที่สองต้องใช้ชิ้นส่วนจำนวนมาก ดังนั้นการพิมพ์ 3 มิติอาจไม่เหมาะสมอีกต่อไป หลอดไฟรถยนต์มักทำจากพลาสติกใส (โพลีคาร์บอเนตหรือ PMMA) ดังนั้นจึงสามารถเทลงในแม่พิมพ์โพลียูรีเทนได้ เมื่อเทียบกับแม่พิมพ์ฉีดพลาสติกแล้ว ความเร็วในการผลิตของแม่พิมพ์โพลียูรีเทนนั้นเร็วกว่าและต้นทุนต่ำกว่า แน่นอนว่าวิธีการผลิตหลักคือการใช้เครื่องจักร CNCการซื้อบริการเครื่องจักร CNC แบบ 3 แกน 4 แกน และ 5 แกน สามารถทำให้ได้ผลลัพธ์ที่โปร่งใสเหมือนกระจกมากขึ้น
ขั้นตอนที่สามโดยพื้นฐานแล้วคือการทดสอบการผลิตจำนวนมาก ดังนั้น การฉีดขึ้นรูปจึงเป็นกระบวนการผลิตหลักสำหรับการผลิตแม่พิมพ์ฉีดเหล็กหรืออลูมิเนียมที่มีราคาแพง เพื่อให้ได้ความโปร่งใสของหลอดไฟและพื้นผิวที่เรียบเนียน สามารถใช้เครื่องเจียรและวิธีการขัดเงาได้
3. ความยากลำบากในการผลิตต้นแบบของชิ้นส่วนออปติคัลสำหรับรถยนต์
การผลิตท่อนำแสงการผลิตท่อนำแสงเป็นส่วนที่ยากที่สุดของการสร้างต้นแบบ ท่อนำแสงเป็นท่อโปร่งใสที่มีเอกลักษณ์เฉพาะตัว ซึ่งมีบทบาทสำคัญในการให้แสง เมื่อวางแหล่งกำเนิดแสงไว้ที่ปลายด้านหนึ่งของท่อนำแสง แสงจะสะท้อนไปยังพื้นผิวของท่อนำแสงและสะท้อนไปในทิศทางตามแกน ทำให้ได้แกนที่สว่างกว่าและมีมุมตกกระทบที่กว้างขึ้น ซึ่งหมายความว่าสามารถสร้างการแสดงแสงที่ซับซ้อนได้ และแสงจะดูสว่างขึ้น วัสดุที่ใช้ในการสร้างต้นแบบโปร่งใสและต้นแบบทางแสงส่วนใหญ่หมายถึงอะคริลิกโปร่งใส (PMMA) และโพลีคาร์บอเนต (PC) เพื่อให้ได้พื้นผิวกระจกที่ใสและโปร่งแสง
ระบบนำแสงในการผลิตต้องใช้เทคโนโลยีการผลิตพลาสติกที่แม่นยำ เทคโนโลยีการประมวลผล CNC ให้คุณภาพพื้นผิวที่ดีเยี่ยม รัศมีการประมวลผลของรายละเอียดออปติคัลจะไม่เกิน R0.005 “(R0.125 มม.) และความทนทานต่อพื้นผิวออปติคัลการประมวลผลจะสูงถึง +/-0.001” (+/-0.025 มม.) การรวมความสามารถในการประมวลผลของเครื่องกัดซีเอ็นซีแบบ 3 แกน 4 แกน และแม้แต่ 5 แกนที่ดีที่สุด นำเทคโนโลยีการประมวลผลเพชรล่าสุด (SPDM หรือ SPDT) มาใช้ มันสามารถจับคู่ความสามารถของการกัดไมโคร 5 แกน และผลิตชุดเลนส์และประเภทนำแสงที่มีคุณภาพออพติคอลที่ยอดเยี่ยม
การผลิตแผ่นสะท้อนแสงใช้เครื่องจักร CNC 5 แกนที่มีความแม่นยำสูงและเทคโนโลยีการตัดความเร็วสูงในการผลิตแผ่นสะท้อนแสงอะลูมิเนียมที่มีรูปทรงเรขาคณิตซับซ้อน เพื่อเพิ่มการสะท้อนแสง ความเข้มของการส่องสว่าง และระยะการส่องสว่าง โดยทั่วไปจะใช้อะลูมิเนียม 7075 หรือ 7022 สำหรับการกัดผิวทางแสงด้วยรัศมี R0.1 หรือ R0.15 มม. ขอบคมที่ปรากฏสามารถลบคมได้มากที่สุดที่ R0.1 มม. ทำการสแกน 3 มิติสองครั้งและวัดความหยาบผิว และความหยาบผิวสุดท้ายของการขัดเงาคือ Ra（μm) 0.05 ความคลาดเคลื่อนของความแม่นยำของพื้นผิวในการสแกนทุกขั้นตอนอยู่ภายใน ± 0.05 มม.
วิธีการตัดแบ่งและติดกาวสำหรับต้นแบบที่มีความซับซ้อนมากบางชิ้น จำเป็นต้องตัดแบ่งและติดกาวเพื่อการผลิต ในกรณีที่เครื่องกัด 5 แกนไม่สามารถใช้งานได้ วิธีการตัดแบ่งและติดกาวสามารถช่วยประหยัดต้นทุนการผลิตและแก้ไขข้อจำกัดในการผลิตได้ ด้วยการตัดแบ่งที่เหมาะสมและการตกแต่งผิวที่ยอดเยี่ยม รอยกาวที่เห็นได้ชัดบนพื้นผิวสามารถซ่อนได้อย่างชาญฉลาด รอยที่เหลือจากชิ้นส่วนทางแสงหลังจากติดกาวแล้ว สามารถปกปิดได้ด้วยวิธีการสลายตัวและกระบวนการตกแต่งละเอียดอย่างต่อเนื่องเท่านั้น
การขัดเงาอะคริลิกช่วยให้ได้ความโปร่งใสและการส่งผ่านแสงที่ดีที่สุดของพลาสติกโปร่งใสทุกชนิด แม้ว่า PMMA ที่ผ่านกระบวนการ CNC จะมีพื้นผิวที่เรียบเนียนดี แต่ก็ยากที่จะได้ความละเอียดสูง ซึ่งต้องใช้ทักษะการขัดเงาพิเศษ เนื่องจากอะคริลิกเป็นวัสดุที่ไวต่อแรงกดและค่อนข้างเปราะ การขัดเงาอะคริลิกด้วยมือจึงต้องใช้กระบวนการขัดเงาหลายระดับ การขัดเงาระดับสูงต้องเริ่มจากกระดาษทรายเบอร์ 400 หรือ 600 เพื่อขจัดรอยเครื่องมือบนพื้นผิวก่อน จากนั้นค่อยๆ เพิ่มระดับเป็น 800-1000-1500 และสุดท้ายใช้กระดาษทรายเบอร์ 2000 พื้นผิวที่ขัดเงาจะเรียบเนียนมากโดยไม่มีรอยหรือเส้นจากเครื่องจักร สุดท้าย เราต้องใช้ครีมขัดเงาเพื่อปรับแต่งกระบวนการ และพื้นผิวสุดท้ายจะใสและโปร่งใสมากโดยไม่มีรอยขัดหรือรอยขีดข่วน
โพลีคาร์บอเนต (เรียกสั้นๆ ว่า PC) มีความแข็งแรงกว่าอะคริลิกมากและมีคุณสมบัติเชิงกลที่ดีกว่า ความโปร่งใสนั้นด้อยกว่ากรดอะคริลิกเท่านั้น เรามักจะใช้การขัดเงาและการขัดด้วยไอน้ำเพื่อให้ได้คุณสมบัติทางแสงคล้ายกับอะคริลิก กระบวนการขัดโพลีคาร์บอเนตจะเหมือนกับการขัดอะคริลิกด้วยมือ พื้นผิวถูกขัดด้วยกระดาษทรายตั้งแต่ 400 # ถึง 2000 # เพื่อลบเครื่องหมายการประมวลผล ไอน้ำถูกต้มในไดคลอโรมีเทนในภาชนะปิด จากนั้นไอน้ำจะไหลผ่านพื้นผิวโพลีคาร์บอเนต และพื้นผิวจะใสและโปร่งใส เป็นที่น่าสังเกตว่าหลังจากกระบวนการขัดเงาแล้ว จะต้องส่งชิ้นส่วนไปยังสภาพแวดล้อมที่แห้งเพื่อให้ไดคลอโรมีเทน (เป็นพิษ) ระเหยออกไป
DDPROTOTYPE มุ่งเน้นที่การจัดหาต้นแบบระบบไฟรถยนต์ที่สมบูรณ์ ให้บริการต้นแบบระดับมืออาชีพสำหรับผู้ผลิตรถยนต์และซัพพลายเออร์ที่มีชื่อเสียงทั่วโลก เรามุ่งเน้นไปที่การพัฒนาต้นแบบรถยนต์ที่หลากหลายและเทคโนโลยีการผลิตที่รวดเร็ว โดยให้บริการการประมวลผล CNC, การพิมพ์ 3 มิติ, การหล่อสูญญากาศ, แม่พิมพ์อลูมิเนียมอย่างรวดเร็ว, การฉีดขึ้นรูปชุดเล็ก ๆ และการแปรรูปโลหะแผ่น การผสมผสานที่ดีที่สุดของเครื่องกัดซีเอ็นซี 3 แกน 4 แกน และ 5 แกน พร้อมเครื่องมือกลที่มีระยะชักมากกว่า 1 เมตร มีความรู้ในการประมวลผลชิ้นส่วนพลาสติกใสโดยไม่มีข้อบกพร่อง ด้วยโซลูชันการแยกและเข้าเล่มที่มีประสิทธิภาพ เทคโนโลยีการขัดด้วยมือที่มีทักษะสูง การใช้เครื่องมือเพชรทำให้ได้คุณภาพพื้นผิวสูงสุด และเครื่องมือที่เล็กที่สุดสามารถประมวลผลได้ถึง R0.1 มม. ซึ่งนำเสนอรายละเอียดออพติคอลของนักออกแบบได้อย่างสมบูรณ์แบบ
