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Os serviços de acabamento para peças usinadas CNC
No campo de Usinagem de precisão CNC, o desempenho de trabalho e a vida útil de peças com altos requisitos de resistência e tenacidade estão intimamente relacionados às suas propriedades de superfície. E a melhoria das propriedades da superfície não pode ser alcançada apenas confiando nos materiais, pois é muito antieconômico, mas é necessário fazer com que seu desempenho atenda ao padrão no processamento real. Neste momento, temos que usar várias tecnologias de serviços de acabamento. O tratamento de superfície é o processo de formar artificialmente uma camada superficial na superfície de um substrato que é diferente das propriedades mecânicas, físicas e químicas do substrato por meio de técnicas de processamento específicas. Além disso, para usinagem CNC de peças metálicas de precisão, a fim de atender à finalidade de resistência ao desgaste, resistência à corrosão, isolamento, decoração, melhoria da vida útil ou adição de outras funções especiais, geralmente adotamos serviços de acabamento específicos para atender aos requisitos. Para o tratamento de superfície de peças metálicas personalizadas, as técnicas comuns que vemos são anodização, galvanoplastia, polimento eletrolítico, passivação, escovação, jateamento, pintura e revestimento em pó, etc.
Oxidação eletroquímica de metais ou ligas. O alumínio e suas partes de liga formam um filme de óxido (isolamento) nas partes de alumínio (ânodo) sob a ação de uma corrente aplicada sob o eletrólito correspondente e as condições específicas do processo. A anodização geralmente se refere à anodização de ácido sulfúrico, a menos que especificado de outra forma. A fim de superar os defeitos de dureza de superfície e resistência ao desgaste de peças de liga de alumínio, expandir o escopo de aplicação e prolongar a vida útil, a tecnologia de tratamento de superfície tornou-se uma parte indispensável do uso de peças de liga de alumínio, e a tecnologia de anodização é a mais amplamente utilizado e o mais econômico. Atualmente, existem dois tipos principais de anodização: anodização com ácido sulfúrico tipo II e anodização dura tipo III (revestimento duro).
Anodização Tipo II
O processo de anodização de ácido sulfúrico tipo II é o método mais comum para anodização. Os filmes de processo de anodização de ácido sulfúrico variam de 0001″-001″ de espessura. A espessura total do revestimento formado é de 67 por cento de penetração no substrato e 33 por cento de crescimento sobre a dimensão original da peça. É particularmente adequado para aplicações onde é necessária dureza e resistência à abrasão. No entanto, onde as peças são submetidas a tensões consideráveis (como peças de aeronaves), a possível presença do resíduo ácido corrosivo é indesejável. A natureza porosa dos filmes de ácido sulfúrico antes da vedação é usada com vantagem particular na produção de acabamentos de superfície coloridos em alumínio e suas ligas.
O óxido de alumínio poroso absorve bem os corantes e a vedação subsequente ajuda a evitar a perda de cor em serviço. Embora os filmes anodizados tingidos sejam razoavelmente resistentes à cor, eles tendem a branquear sob luz solar direta prolongada. Algumas das cores são: Preto, Vermelho, Azul, Verde, Cinza Urbano, Marrom Coyote e Dourado. As peças podem ser tratadas quimicamente ou mecanicamente antes da anodização para obter um acabamento fosco (não refletivo).
Benefícios da Anodização do Ácido Sulfúrico:
Menos caro do que outros tipos de anodização em relação aos produtos químicos usados, aquecimento, consumo de energia e tempo para obter a espessura necessária.
Mais ligas podem ser acabadas.
Mais duro do que a anodização crômica.
Acabamento mais claro permite tingir com maior variedade de cores.
O tratamento de resíduos é mais fácil do que a anodização crômica, o que também ajuda a reduzir custos.
Aplicações de anodização de ácido sulfúrico:
Componentes ópticos
Corpos de válvulas hidráulicas
Armas militares
Gabinetes para computadores e eletrônicos
Hardware mecânico
Anodização Dura Tipo III
A anodização dura do tipo III (revestimento duro), embora geralmente feita em um eletrólito à base de ácido sulfúrico, é muito mais espessa e densa do que a anodização sulfúrica mais convencional. Hardcoat é especificado para componentes de alumínio sujeitos a aplicações de desgaste extremo onde é necessária resistência à abrasão superior, ou ambientes corrosivos onde é necessário um revestimento mais espesso, mais duro e mais durável. Também pode ser valioso onde é necessário um isolamento elétrico aprimorado. Como a anodização de revestimento duro pode ser acumulada em vários milésimos em alguns casos, isso torna esse tipo de anodização um candidato para a recuperação de componentes desgastados ou mal usinados.
Características de anodização dura:
Melhor resistência ao desgaste
Não condutivo
Pode reparar superfícies desgastadas em alumínio
Melhore a superfície das peças para aplicações de slides
Pode ser tingido de preto; outras cores menos decorativas
O acabamento é mais duro que o aço ferramenta
Pode ser moído ou lapidado
Aplicações de anodização dura:
Válvulas
Pistons
Peças Deslizantes
Mecanismos de dobradiça
Cams
Engrenagens
Articulações giratórias
Placas de isolamento
Escudos de explosão
Serviços de acabamento: Galvanoplastia
A galvanoplastia é o processo de aplicação de uma ou mais camadas de um metal em uma peça, passando uma corrente elétrica carregada positivamente através de uma solução contendo íons metálicos dissolvidos (ânodo) e uma corrente elétrica carregada negativamente através da peça a ser revestida (cátodo). A história remonta aos antigos egípcios que revestiam metais e não metais com ouro ou um processo conhecido como “dourado”, o primeiro acabamento de superfície conhecido. Alguns metais se aplicam mais uniformemente do que outros, mas o uso de eletricidade significa que o metal que está sendo depositado flui mais facilmente para áreas de alta corrente ou para as bordas de uma peça. Essa tendência é especialmente pronunciada em formas complexas ou ao tentar galvanizar a parte interna ou a parte interna de uma peça.
Tipos de galvanoplastia:
Cádmio
Cobre
Dourado
Cromo duro
Níquel
Prata
Estanho
Estanho-chumbo
zinco
Zinco-ferro
Níquel preto
Chrome preto
Características da galvanoplastia:
Resistência à corrosão
Resistência ao desgaste
Aparência
Lubricidade
Solderability
Aplicações para galvanoplastia:
Armamento militar
Instrumentos de diagnóstico médico
Ótica
Ferramentas e matrizes
Componentes de aeronaves
Componentes da máquina
Eletrônicos e dispositivos de computador
Gabinetes, chassis e dissipadores de calor
Montagens mecânicas
Serviços de Acabamento: Eletropolimento
O eletropolimento é o processo de alisamento e/ou brilho de uma superfície metálica anodicamente em uma solução concentrada de ácido ou alcalino. Configure para realizá-lo em aço inoxidável ou outras ligas ricas em níquel. Embora possa ser feito em muitos metais básicos como uma operação de pré-placa, geralmente é feito em aço inoxidável como acabamento final. Ele fornece uma superfície química e fisicamente limpa e remove quaisquer asperezas mecânicas da superfície que podem ser prejudiciais à produção de superfícies galvanizadas uniformes e sem buracos ou ao desempenho e aparência futuros de um produto de aço inoxidável. Ajuda a rebarbar bordas e furos usinados, além de remover qualquer ferro embutido do processo de fabricação. A corrente é maior nas bordas externas e nos cantos externos das peças, que ficam especialmente suaves. Quanto mais tempo o processo é aplicado, maior a quantidade de metal que é removido: furos podem ser alargados, roscas podem ser arredondadas e bordas afiadas podem ser suavizadas.
Características do eletropolimento:
Aparência Melhorada
Remoção de rebarbas
Microacabamento econômico
Evitando atrito, vazamento e desgaste
Passivação/Limpeza
Aplicações de eletropolimento:
Implantes e dispositivos médicos
Equipamentos de processamento e manuseio de alimentos
Equipamento farmacêutico/laboratorial
Engrenagens e estrias
Serviços de Acabamento: Passivação
A passivação é usada para melhorar a condição da superfície do aço inoxidável, dissolvendo o ferro que está embutido na superfície por conformação, usinagem ou outras etapas de fabricação. Se permitido, o ferro corrói e muitas vezes dá a aparência de grandes ou pequenos pontos de ferrugem no aço inoxidável. Para evitar essa condição nas peças acabadas, elas recebem um tratamento de passivação. Este tratamento, que consiste em mergulhar as peças de aço inoxidável em uma solução de ácido nítrico sem sais oxidantes por um determinado período de tempo, irá dissolver o ferro incorporado e restaurar a superfície original de resistência à corrosão, formando uma fina película transparente de óxido. A passivação é utilizada como operação de limpeza para fundidos, estampados e peças de máquinas acabadas por imersão das peças.
Recursos / benefícios:
O aço inoxidável não precisa ser revestido para obter a máxima proteção contra corrosão Passivado
Fornece uma superfície limpa superior
Sem descoloração de ferrugem do aço inoxidável quando em serviço
Preparação de superfície para outros acabamentos, como primer ou pintura
O aço inoxidável passivado não reage com outros materiais devido à contaminação por ferro
Aplicações:
Em geral, onde a contaminação por ferro é prejudicial ao desempenho de uma peça
Esterilização de ferramentas e equipamentos na área médica, incluindo implantes
Indústria alimentícia, como misturadores, tanques, equipamentos de manuseio, blindagem e fixadores
Nos campos arquitetônicos ou marítimos onde os acabamentos de superfície devem durar décadas
Controles do sistema de combustível aeroespacial
Lista de Processos/Especificações:
AMS 2700
AMS QQ P 35
ASTM A 380
ASTM A 967
MIL S 5002
Serviços de acabamento: Escovação
O tratamento de superfície escovado é um método de tratamento de superfície que forma linhas na superfície da peça de trabalho por moagem do produto, que tem um efeito decorativo. Porque o tratamento escovado da superfície pode refletir a textura dos materiais metálicos, tem sido amado por mais e mais usuários e cada vez mais amplamente utilizado. O método de processamento da superfície escovada deve escolher diferentes métodos de processamento de acordo com os requisitos do efeito de escovação, o tamanho e a forma das diferentes superfícies da peça. Existem duas formas de tratamento de escovação da superfície: escovação manual e escovação mecânica.
Serviços de acabamento: Jateamento
O processo de limpeza e rugosidade da superfície do substrato pelo impacto do fluxo de areia de alta velocidade. O ar comprimido é usado como energia para formar um feixe de jato de alta velocidade para pulverizar o material de pulverização (areia de minério de cobre, areia de quartzo, esmeril, areia de ferro, areia de Hainan, etc.) velocidade, de modo que a aparência ou a forma da superfície externa da superfície da peça de trabalho mude. Devido ao impacto e efeito de corte do abrasivo na superfície da peça de trabalho, a superfície da peça de trabalho pode obter um certo grau de limpeza e rugosidade diferente, de modo que as propriedades mecânicas da superfície da peça de trabalho sejam melhoradas, melhorando assim a resistência à fadiga da peça, aumentando a aderência do revestimento, prolonga a durabilidade do filme de revestimento e facilita o nivelamento e a decoração da tinta.
Serviços de acabamento: Revestimento em pó
O custeio de pó usa o fenômeno de descarga corona para fazer com que o revestimento em pó seja adsorvido na peça de trabalho. O processo de revestimento em pó é: a pistola de pulverização de pó é conectada ao eletrodo negativo, a peça de trabalho é aterrada (eletrodo positivo), o revestimento em pó é alimentado na pistola de pulverização pelo sistema de fornecimento de pó por meio de gás de ar comprimido e um a alta tensão gerada por um gerador eletrostático de alta tensão é adicionada à frente da pistola de pulverização. Uma carga densa é gerada perto dele. Quando o pó é pulverizado do bico da pistola, ele forma um circuito para formar partículas de tinta carregadas, que são atraídas para a peça de trabalho com polaridade oposta devido à força eletrostática. Quanto maior o acúmulo, ao atingir uma certa espessura, devido à repulsão eletrostática, a adsorção não continuará, de modo que toda a peça pode obter um revestimento em pó de certa espessura, e então o pó será fundido, nivelado, e solidificado pelo calor, ou seja, forma um revestimento duro na superfície das peças.