Śledź mnie na: 
Usługi wykończeniowe części obrabianych CNC
W dziedzinie Precyzyjna obróbka CNC, wydajność pracy i żywotność części o wysokich wymaganiach dotyczących wytrzymałości i udarności są ściśle związane z właściwościami ich powierzchni. A poprawy właściwości powierzchni nie da się osiągnąć wyłącznie opierając się na materiałach, gdyż jest to bardzo nieekonomiczne, ale konieczne jest, aby jej parametry odpowiadały standardowi w rzeczywistej obróbce. W tej chwili musimy korzystać z różnych technologii usług wykończeniowych. Obróbka powierzchniowa to proces sztucznego tworzenia warstwy powierzchniowej na powierzchni podłoża, która różni się od mechanicznych, fizycznych i chemicznych właściwości podłoża poprzez określone techniki przetwarzania. Ponadto, w przypadku precyzyjnych części metalowych do obróbki CNC, w celu spełnienia celu odporności na zużycie, odporności na korozję, izolacji, dekoracji, poprawy żywotności lub dodania innych specjalnych funkcji, generalnie przyjmujemy określone usługi wykończeniowe, aby spełnić wymagania. Do obróbki powierzchniowej niestandardowych części metalowych powszechnie stosowane techniki to anodowanie, galwanizacja, polerowanie elektrolityczne, pasywacja, szczotkowanie, piaskowanie, malowanie i malowanie proszkowe itp.
Elektrochemiczne utlenianie metali lub stopów. Aluminium i jego części stopowe tworzą warstewkę tlenku (izolację) na częściach aluminiowych (anodzie) pod działaniem przyłożonego prądu w odpowiednim elektrolicie i określonych warunkach procesu. Anodowanie zwykle odnosi się do anodowania kwasem siarkowym, chyba że określono inaczej. Aby przezwyciężyć wady twardości powierzchni i odporności na zużycie części ze stopu aluminium, rozszerzyć zakres zastosowania i przedłużyć żywotność, technologia obróbki powierzchni stała się nieodzowną częścią stosowania części ze stopu aluminium, a technologia anodowania jest najbardziej szeroko stosowany i najbardziej ekonomiczny. Obecnie istnieją dwa główne rodzaje anodowania: anodowanie kwasem siarkowym typu II i anodowanie twarde typu III (twarda powłoka).
Anodowanie typu II
Proces anodowania kwasem siarkowym typu II jest najpowszechniejszą metodą anodowania. Folie procesowe anodowania kwasem siarkowym mają grubość od 0001 ″ do 001 ″. Całkowita grubość utworzonej powłoki wynosi 67 procent penetracji podłoża i 33 procent wzrostu w stosunku do pierwotnego wymiaru części. Szczególnie nadaje się do zastosowań, w których wymagana jest twardość i odporność na ścieranie. Jednak w przypadku części poddawanych znacznym obciążeniom (np. części samolotów) ewentualna obecność korozyjnych pozostałości kwasu jest niepożądana. Porowata natura warstewek kwasu siarkowego przed uszczelnieniem jest szczególnie korzystna w produkcji kolorowych wykończeń powierzchni na aluminium i jego stopach.
Porowaty tlenek glinu dobrze wchłania barwniki, a późniejsze uszczelnienie pomaga zapobiegać utracie koloru podczas eksploatacji. Chociaż barwione folie anodowane są w miarę odporne na kolory, mają tendencję do blaknięcia pod wpływem długotrwałego bezpośredniego światła słonecznego. Niektóre kolory to: czarny, czerwony, niebieski, zielony, miejski szary, kojot brązowy i złoty. Części można poddać obróbce chemicznej lub mechanicznej przed anodowaniem, aby uzyskać matowe (nieodblaskowe) wykończenie.
Korzyści z anodowania kwasu siarkowego:
Tańsze niż inne rodzaje anodowania pod względem stosowanych chemikaliów, ogrzewania, zużycia energii i czasu potrzebnego do uzyskania wymaganej grubości.
Więcej stopów można wykończyć.
Twardszy niż anodowanie chromowe.
Wyraźniejsze wykończenie pozwala na barwienie większą różnorodnością kolorów.
Obróbka odpadów jest łatwiejsza niż anodowanie chromowe, co również pomaga obniżyć koszty.
Zastosowania anodowania kwasu siarkowego:
Elementy optyczne
Korpusy zaworów hydraulicznych
Broń wojskowa
Obudowy komputerowe i elektroniczne
Sprzęt mechaniczny
Twarde anodowanie typu III
Twarde anodowanie typu III (twarda powłoka), chociaż zwykle przeprowadzane w elektrolicie na bazie kwasu siarkowego, jest znacznie grubsze i gęstsze niż bardziej konwencjonalne anodowanie siarkowe. Hardcoat jest przeznaczony do elementów aluminiowych narażonych na ekstremalne zużycie, w których wymagana jest doskonała odporność na ścieranie lub w środowiskach korozyjnych, w których wymagana jest grubsza, twardsza i trwalsza powłoka. Może być również cenna tam, gdzie wymagana jest lepsza izolacja elektryczna. Ponieważ anodowanie twarde może być w niektórych przypadkach nabudowane do kilku tysięcznych, czyni ten rodzaj anodowania kandydatem do ratowania zużytych lub źle obrobionych elementów.
Funkcje twardego anodowania:
Poprawiona odporność na zużycie
Nie przewodzący
Może naprawiać zużyte powierzchnie aluminium
Popraw powierzchnię części do zastosowań ślizgowych
Może być barwiony na czarno; inne kolory mniej dekoracyjne
Wykończenie jest twardsze niż stal narzędziowa
Może być szlifowany lub docierany
Zastosowania twardego anodowania:
Zawory
Pistons
Części przesuwne
Mechanizmy zawiasów
kamery internetowe
Gears
Połączenia obrotowe
Płyty izolacyjne
Tarcze wybuchowe
Usługi wykończeniowe: Galwanizacja
Galwanizacja to proces nakładania jednej lub więcej warstw metalu na część poprzez przepuszczanie dodatnio naładowanego prądu elektrycznego przez roztwór zawierający rozpuszczone jony metalu (anoda) i ujemnie naładowanego prądu elektrycznego przez część, która ma być powlekana (katoda). Historia sięga starożytnych Egipcjan, którzy pokrywali metale i niemetale złotem lub procesem znanym jako „złocenie”, pierwszym znanym wykończeniem powierzchni. Niektóre metale nakładają się bardziej równomiernie niż inne, ale wykorzystanie elektryczności oznacza, że osadzany metal łatwiej przepływa do obszarów o dużym natężeniu prądu lub krawędzi części. Tendencja ta jest szczególnie wyraźna w przypadku skomplikowanych kształtów lub podczas próby pokrycia części wewnętrznej lub wewnętrznej części.
Rodzaje galwanizacji:
Kadm
Miedź
Złoto
Twardy Chrom
Nikiel
Srebro
Cyna
Cyna-ołów
Cynk
cynk-żelazo
Czarny nikiel
Czarny chrom
Cechy galwanizacji:
Odporność na korozję
Odporność na zużycie
Wygląd
Smarowność
Lutowanie
Aplikacje do galwanizacji:
Broń wojskowa
Medyczne instrumenty diagnostyczne
Optyka
Narzędzia i matryce
Komponenty samolotu
Elementy maszyn
Urządzenia elektroniczne i komputerowe
Obudowy, obudowy i radiatory
Zespoły mechaniczne
Usługi wykończeniowe:Elektropolerowanie
Elektropolerowanie to proces anodowego wygładzania i/lub rozjaśniania powierzchni metalu w stężonym roztworze kwasu lub zasady. Skonfigurowany do wykonywania go na stali nierdzewnej lub innych stopach bogatych w nikiel. Chociaż można to zrobić na wielu metalach nieszlachetnych jako operację obróbki wstępnej, jest to zwykle wykonywane na stali nierdzewnej jako końcowe wykończenie. Zapewnia chemicznie i fizycznie czystą powierzchnię oraz usuwa wszelkie mechaniczne chropowatości powierzchni, które mogą być szkodliwe dla produkcji jednolitych i pozbawionych wżerów powierzchni galwanizowanych lub przyszłej wydajności i wyglądu produktu ze stali nierdzewnej. Pomaga w usuwaniu zadziorów z obrabianych krawędzi i otworów, a także usuwa osady żelaza z procesu produkcyjnego. Prąd jest największy na zewnętrznych krawędziach i zewnętrznych rogach części, które pozostają wyjątkowo gładkie. Im dłużej trwa proces, tym większa ilość usuwanego metalu: otwory można powiększyć, gwinty zaokrąglić, a ostre krawędzie wygładzić.
Cechy elektropolerowania:
Ulepszony wygląd
Usuwanie zadziorów
Ekonomiczna mikrowykańczanie
Unikanie tarcia, wycieków i zużycia
Pasywacja/czyszczenie
Zastosowania elektropolerowania:
Implanty i urządzenia medyczne
Sprzęt do przetwarzania i obsługi żywności
Sprzęt farmaceutyczny/laboratoryjny
Koła zębate i wielowypusty
Usługi wykończeniowe:Pasywacja
Pasywację stosuje się w celu poprawy stanu powierzchni stali nierdzewnej poprzez rozpuszczenie żelaza osadzonego w powierzchni poprzez formowanie, obróbkę skrawaniem lub inne etapy produkcji. Pozostawione żelazo koroduje i często powoduje pojawienie się dużych lub małych plam rdzy na stali nierdzewnej. Aby temu zapobiec, na gotowych częściach poddaje się je pasywacji. Ta obróbka, która polega na zanurzeniu części ze stali nierdzewnej w roztworze kwasu azotowego bez soli utleniających na określony czas, rozpuści osadzone żelazo i przywróci pierwotną odporność powierzchni na korozję, tworząc cienką przezroczystą warstwę tlenku. Pasywację stosuje się jako operację czyszczenia odlewów, wytłoczek i gotowych części maszyn poprzez zanurzanie części.
Cechy i zalety:
Stal nierdzewna nie musi być platerowana, aby osiągnąć maksymalną ochronę przed korozją Pasywacja
Zapewnia doskonałą czystą powierzchnię
Brak przebarwień rdzy na stali nierdzewnej podczas eksploatacji
Przygotowanie powierzchni do innych wykończeń, takich jak gruntowanie lub malowanie
Pasywowana stal nierdzewna nie będzie reagować z innymi materiałami z powodu zanieczyszczenia żelazem
Aplikacje:
Ogólnie, gdy zanieczyszczenie żelazem jest szkodliwe dla wydajności części
Sterylizacja narzędzi i sprzętu medycznego w tym implantów
Przemysł spożywczy, taki jak mieszalniki, zbiorniki, sprzęt do przenoszenia, osłony i elementy złączne
W dziedzinach architektonicznych lub morskich, gdzie wykończenie powierzchni musi trwać przez dziesięciolecia
Sterowanie układem paliwowym w lotnictwie
Lista procesów/specyfikacji:
AMS 2700
AMS QQ P 35
ASTM A 380
ASTM A 967
MIL S 5002
Usługi wykończeniowe:Szczotkowanie
Obróbka szczotkowana powierzchniowa to metoda obróbki powierzchni, która tworzy linie na powierzchni przedmiotu obrabianego poprzez szlifowanie produktu, co ma efekt dekoracyjny. Ponieważ szczotkowana obróbka powierzchni może odzwierciedlać teksturę materiałów metalowych, jest uwielbiana przez coraz większą liczbę użytkowników i coraz szerzej stosowana. Metoda obróbki szczotkowanej powierzchni powinna wybierać różne metody obróbki zgodnie z wymaganiami efektu szczotkowania, wielkości i kształtu różnych powierzchni przedmiotu obrabianego. Istnieją dwa sposoby obróbki powierzchni szczotkowaniem: szczotkowanie ręczne i szczotkowanie mechaniczne.
Usługi wykończeniowe:Piaskowanie
Proces oczyszczania i szorstkowania powierzchni podłoża pod wpływem szybkiego spływu piasku. Sprężone powietrze jest wykorzystywane jako siła do utworzenia strumienia o dużej prędkości do natryskiwania materiału natryskowego (piasek z rudy miedzi, piasek kwarcowy, szmergiel, piasek żelazny, piasek Hainan itp.) prędkość, dzięki czemu zmienia się wygląd lub kształt zewnętrznej powierzchni przedmiotu obrabianego. Ze względu na efekt uderzenia i cięcia ścierniwa na powierzchni przedmiotu obrabianego, powierzchnia przedmiotu obrabianego może uzyskać pewien stopień czystości i różną chropowatość, dzięki czemu poprawiają się właściwości mechaniczne powierzchni przedmiotu obrabianego, poprawiając w ten sposób odporność na zmęczenie obrabianego przedmiotu, zwiększając przyczepność powłoki, przedłuża trwałość powłoki lakierniczej, a także ułatwia wyrównanie i dekorację farby.
Usługi wykończeniowe: Malowanie proszkowe
Kalkulacja kosztów proszkowych wykorzystuje zjawisko wyładowań koronowych, aby powłoka proszkowa adsorbowała się na obrabianym przedmiocie. Proces malowania proszkowego polega na tym, że pistolet proszkowy jest podłączony do elektrody ujemnej, przedmiot obrabiany jest uziemiony (elektroda dodatnia), farba proszkowa jest podawana do pistoletu przez układ zasilania proszkiem za pomocą sprężonego powietrza gazowego oraz wysokie napięcie generowane przez wysokonapięciowy generator elektrostatyczny jest dodawane do przedniej części pistoletu natryskowego. W jego pobliżu generowany jest gęsty ładunek. Kiedy proszek jest rozpylany z dyszy pistoletu, tworzy obwód, w którym tworzą się naładowane cząsteczki farby, które są przyciągane do przedmiotu obrabianego z przeciwną biegunowością z powodu siły elektrostatycznej. Im większa akumulacja, gdy osiągnie określoną grubość, z powodu odpychania elektrostatycznego, adsorpcja nie będzie kontynuowana, tak że cały przedmiot może uzyskać powłokę proszkową o określonej grubości, a następnie proszek zostanie stopiony, wyrównany, i zestala się pod wpływem ciepła, to znaczy tworzy twardą powłokę na powierzchni przedmiotów obrabianych.