Tips voor het regelen van de precisie van een onderdeel bij CNC-bewerking

Michin.Mu

Rapid Prototyping & Rapid Manufacturing Expert

Gespecialiseerd in CNC-bewerking, 3D-printen, urethaangieten, rapid tooling, spuitgieten, metaalgieten, plaatwerk en extrusie

Volg me op:

Tips voor het regelen van de precisie van een onderdeel bij CNC-bewerking

CNC-bewerkingsprecisie is de mate waarin de drie geometrische parameters van de werkelijke grootte, vorm en positie van het oppervlak voor het verwerkte onderdeel voldoen aan de ideale geometrische parameters die door de tekening worden vereist. Ideale geometrische parameters zijn de gemiddelde grootte voor afmetingen; voor oppervlaktegeometrie zijn het absolute cirkels, cilinders, vlakken, kegels en rechte lijnen enzovoort; voor de onderlinge posities van oppervlakken zijn ze absoluut parallel, verticaal, coaxiaal, symmetrisch, enz. De afwijking van de werkelijke geometrische parameters van het onderdeel van de ideale geometrische parameters wordt de bewerkingstolerantie genoemd. De afwijking van de werkelijke geometrische parameters van het onderdeel van de ideale geometrische parameters wordt de bewerkingstolerantie genoemd.

1. Het concept van CNC-bewerkingsprecisie:

Bewerkingsprecisie wordt voornamelijk gebruikt voor de mate van productproductie，CNC Machining precisie en bewerkingsfout zijn termen die worden gebruikt om de geometrische parameters van het bewerkte oppervlak te evalueren. Bewerkingsprecisie wordt gemeten door tolerantiegraad, wanneer de tolerantiegraad kleiner is en staat voor de precisie is hoger; de bewerkingsfout wordt uitgedrukt door een numeriek, wanneer het numerieke getal groter is dat staat voor de bewerkingsfout groter is. Hoge bewerkingsprecisie betekent dat de bewerkingsfout klein is, en vice versa. Volgens het toepasselijke veld en de effectieve reikwijdte van de norm, is deze over het algemeen onderverdeeld in: internationale normen, zoals: ISO, IEC zijn normen die zijn opgesteld door de International Standardization Organization en International Electrotechnical Commission; regionale normen, zoals EN, ANSI, DIN, zijn respectievelijk de Europese Unie, de Verenigde Staten, normen ontwikkeld door Duitsland.

Tolerantie niveau

Er zijn in totaal 20 tolerantieniveaus van IT01, IT0, IT1, IT2, IT3 tot IT18. IT01 geeft de hoogste bewerkingsprecisie van het onderdeel aan en IT18 geeft de laagste bewerkingsprecisie van het onderdeel aan. Over het algemeen zijn IT7 en IT8 bewerkingsprecisie op middelhoog niveau.

Gegarandeerde bewerkingsnauwkeurigheid

De werkelijke parameters die door een bewerkingsmethode worden verkregen, zullen niet absoluut nauwkeurig zijn. Vanuit het perspectief van de functie van het onderdeel, wordt aangenomen dat de bewerkingsnauwkeurigheid gegarandeerd is, zolang de bewerkingsfout binnen het tolerantiebereik ligt dat vereist is door de onderdeeltekening.

Kwaliteit van CNC-machines

De kwaliteit van de machine is afhankelijk van de verwerkingskwaliteit van de onderdelen en de montagekwaliteit van de machine. De verwerkingskwaliteit van de onderdelen omvat twee belangrijke onderdelen, de nauwkeurigheid van de onderdelen en de oppervlakteruwheid.

Precisie bewerken

Bewerkingsprecisie is de mate waarin de drie geometrische parameters van de werkelijke grootte, vorm en positie van het oppervlak voor het verwerkte onderdeel voldoen aan de ideale geometrische parameters die door de tekening worden vereist. Het verschil tussen beide wordt bewerkingsfout genoemd. De grootte van de bewerkingsfout weerspiegelt het niveau van bewerkingsprecisie. De bewerkingsfout is groter, want de bewerkingsprecisie is lager en de bewerkingsfout is kleiner, de bewerkingsprecisie is hoger.

2. Gerelateerde informatie voor CNC-bewerkingsprecisie:

dimensionale precisie

Maatprecisie verwijst naar de mate van overeenstemming tussen de werkelijke grootte van het verwerkte onderdeel en het midden van de tolerantiezone van de onderdeelmaat.

Positionele precisie

Positionele precisie verwijst naar het werkelijke verschil in positieprecisie tussen de relevante oppervlakken van de onderdelen na verwerking.

Vormprecisie

Vormprecisie verwijst naar de mate van overeenstemming tussen de werkelijke geometrie van het oppervlak van het bewerkte onderdeel en de ideale geometrie.

onderlinge relatie

Over het algemeen moet bij het ontwerpen van machineonderdelen en het specificeren van de bewerkingsprecisie van onderdelen aandacht worden besteed aan het beheersen van de vormfout binnen de positietolerantie, en de positiefout moet kleiner zijn dan de maattolerantie. Voor precisieonderdelen of belangrijke oppervlakken van onderdelen moeten de vereisten voor vormprecisie hoger zijn dan de vereisten voor positieprecisie en moeten de vereisten voor positieprecisie hoger zijn dan de vereisten voor dimensionale precisie.

3. Aanpassingsmethode:

(1) Pas het processysteem aan
(2) Verminder fouten in bewerkingsmachines
(3) Verminder de transmissiefout van de transmissieketen:
(4) Verminder de slijtage van de messen
(5) Verminder de gedwongen vervorming van het processysteem;
(6) Verminder thermische vervorming van het processysteem;
(7) Reststress verminderen

4. Oorzaak van de impact:

(1) Fout bij bewerkingsprincipe

Bewerkingsprincipefout verwijst naar de fout die wordt veroorzaakt door verwerking met een benaderend bladprofiel of een geschatte transmissierelatie. De fouten in het bewerkingsprincipe treden meestal op bij het bewerken van schroefdraad, tandwielen en complexe 3D-oppervlakken.

Tijdens het machinaal bewerken wordt over het algemeen verwerking bij benadering gebruikt om de productiviteit en economie te verbeteren, ervan uitgaande dat de theoretische fout kan voldoen aan de vereisten voor verwerkingsprecisie.

（2） Aanpassingsfout

De afstelfout van de werktuigmachine verwijst naar de fout veroorzaakt door onnauwkeurige afstelling.

(3) Fout met machinegereedschap

Machinetoolfout verwijst naar de fabricagefout, installatiefout en slijtage van de werktuigmachine. Omvat voornamelijk de geleidingsfout van de werktuigmachine, de rotatiefout van de spil van de werktuigmachine en de transmissiefout van de transmissieketen van de werktuigmachine. Dit wordt veroorzaakt door de machinefout van de fabricagemachine, ook wel de industriële mastermachine genoemd. Met andere woorden, elke werkelijke grootte is niet absoluut, alleen relatief. Net zoals er geen absolute cirkel in deze wereld is, want er zit een oneindige waarde achter π3.1415926.

5. Meetmethoden:

De bewerkingsprecisie keurt verschillende meetmethoden goed volgens verschillende bewerkingsprecisie-inhoud en preicison-vereisten. Over het algemeen zijn er de volgende soorten methoden:

(1) Afhankelijk van of de gemeten parameter direct wordt gemeten, kan deze worden onderverdeeld in directe meting en indirecte meting.

Directe meting: meet de gemeten parameters rechtstreeks om de gemeten maat te verkrijgen. Gebruik bijvoorbeeld schuifmaten en hoogtemeters om te meten.

Indirecte meting: meet de geometrische parameters met betrekking tot de gemeten maat en verkrijg de gemeten maat door berekening. Bijvoorbeeld: het meten van twee maten kan een andere maat krijgen.

Hulparmatuur voor meting: maak de tegenovergestelde vorm van het onderdeel om de montagegrootte van het onderdeel te controleren.

Het is duidelijk dat directe meting intuïtiever is en indirecte meting omslachtiger. Over het algemeen, wanneer de gemeten maat of directe meting niet aan de precisie-eisen voldoet, moet indirecte meting worden gebruikt.

(2) Afhankelijk van de afleeswaarde van de meetinstrumenten, of deze nu direct de numerieke maat van de gemeten maat vertegenwoordigt, kan deze worden onderverdeeld in absolute meting en relatieve meting.

Absolute meting: De afleeswaarde geeft direct de grootte van de gemeten maat aan, zoals meten met een schuifmaat, micrometer.

Relatieve meting: de afleeswaarde geeft alleen de afwijking van de gemeten maat van de standaardmeting aan. Om bijvoorbeeld de diameter van de as te meten met een comparator, moet u eerst de nulpositie van de meetinstrumenten aanpassen met een eindmaat en vervolgens de meting verwerken; de gemeten waarde is het verschil tussen de diameter van de as en de maat van het maatblok, wat relatieve meting wordt genoemd. Over het algemeen is de nauwkeurigheid van relatieve metingen hoger, maar de meting is complexer. Noodzaak om hulpinrichting te maken voor meting.

(3) Afhankelijk van het feit of het te meten oppervlak in contact is met de meetkop van het meetgereedschap, wordt het verdeeld in contactmeting en contactloze meting.

Contactmeting: de meetkop staat in contact met het aangeraakte oppervlak en er is een mechanische meetkracht. Meet bijvoorbeeld de onderdelen met een micrometer.

Contactloze meting: de meetkop komt niet in contact met het oppervlak van de gemeten onderdelen, en contactloze meting kan de invloed van de meetkracht op het meetresultaat vermijden. Gebruik bijvoorbeeld projectieve meting om de meting uit te voeren.

(4) Volgens het aantal meetparameters is het verdeeld in enkele meting en uitgebreide meting.

Enkele meting: Meet elke parameter van het geteste onderdeel afzonderlijk.

Uitgebreide meting: meet de uitgebreide index die de relevante parameters van het onderdeel weerspiegelt. Wanneer bijvoorbeeld een microscoop wordt gebruikt om de schroefdraad te meten, kunnen de werkelijke spoeddiameter, de halve hoekfout van het tandprofiel en de cumulatieve fout van de schroefdraadspoed afzonderlijk worden gemeten.

Over het algemeen is uitgebreide meting efficiënter en betrouwbaarder om de uitwisselbaarheid van onderdelen te garanderen en wordt deze meestal gebruikt voor inspectie van afgewerkte onderdelen. Een enkele meting kan de fout van elke parameter afzonderlijk bepalen en wordt over het algemeen gebruikt voor procesanalyse, procesinspectie en meting van gespecificeerde parameters.

(5) Volgens de rol van meting in het bewerkingsproces, is het verdeeld in actieve meting en passieve meting.

Actieve meting: het werkstuk wordt gemeten tijdens het bewerkingsproces en het resultaat wordt direct gebruikt om de verwerking van het onderdeel te regelen, om zo te voorkomen dat de defecte onderdelen zijn gebeurd.

Passieve meting: meting nadat het werkstuk de bewerking heeft voltooid. Een dergelijke meting die alleen kan worden gebruikt om te beoordelen of het werkstuk al dan niet gekwalificeerd is, is beperkt tot het ontdekken en afwijzen van defecte onderdelen.

(6) Volgens de staat van het gemeten deel in het meetproces, kan het worden onderverdeeld in statische meting en dynamische meting.

Statische meting: de meting is relatief statisch. Zoals meetdiameter met micrometer.

Dynamische meting: tijdens de meting, de gemeten relatieve beweging van het oppervlak tussen de meetkop in de gesimuleerde werktoestand.

De dynamische meetmethode kan de situatie weerspiegelen wanneer het onderdeel zich dicht bij gebruiksomstandigheden bevindt, wat de ontwikkelingsrichting van meettechnologie is.