Volg me op: 
De complete gids voor CNC-bewerkingen
Dit artikel introduceert de complete gids van CNC-bewerking in detail, inclusief voor- en nadelen, ontwerpregels en -technieken, materiaalkeuze, kostenreductie, afwerkingsservice, enz., om ontwerpers over de hele wereld te helpen hun ideeën om te zetten in ideale plastic of metalen onderdelen. ALS een online cnc-bewerkingsservice shop, wij vinden dat het bestellen van op maat gemaakte onderdelen eenvoudig, snel en ongecompliceerd moet zijn. het concept van DDPROTOTYPE is om een gepaste bijdrage te leveren aan 's werelds productie industrie, toegewijd aan de machinale bewerking van prototypes en Productie van kleine hoeveelheden metalen en kunststoffen. We hebben 20 jaar CNC-bewerkingservaring, 3000 vierkante meter werkplaats, tientallen 3-assige en 5-assige CNC-machines en hulpapparatuur uit Duitsland, de Verenigde Staten en Japan, zoals EDM / WEDM-machine uit Japan en Hexagon CMM. Zorg ervoor dat alle energie van de ontwerper gericht is op productontwerp. DDPROTOTYPE heeft al meer dan 350 klanten bediend in meer dan 50 landen over de hele wereld, waaronder veel van 's werelds top 500 ondernemingen, zoals Areva, Olympus, ABB, enz. Laat DDPROTOTYPE een onderdeel van uw toeleveringsketen worden als uw online CNC-machinewinkel .
Als u nog vragen heeft, neem dan contact op info@ddprototype.com.
Wat is een CNC-bewerkingsproces?
CNC-verspaning verwerkt grondstoffen tot hun definitieve vorm door materialen af te trekken en te verwijderen. Het boren van gaten, kanalen of holtes om metalen of plastic blanks te maken in onderdelen met verschillende tapsheid, diameter en vorm. Dit staat in schril contrast met andere soorten verwerking (bijv. additive manufacturing), waarbij materialen worden toegevoegd en gelaagd om onderdelen met een bepaalde vorm te produceren. Dit in tegenstelling tot spuitgieten, waarbij een matrijs wordt gebruikt om materiaal in verschillende materiaaltoestanden te injecteren en vormdelen te vormen. CNC-bewerking wordt veel gebruikt voor verschillende materialen, waaronder metalen, kunststoffen, hout, glas, schuim en andere composietmaterialen. Deze veelzijdigheid maakt CNC-bewerking een populaire keuze in de hele industrie en stelt ontwerpers en ingenieurs in staat om onderdelen efficiënt en nauwkeurig te vervaardigen.
De bewerking van CNC-bewerking volgt vier fasen:
Deel ontwerp
Onderdelen geproduceerd door CNC-bewerking beginnen meestal met CAD-software als het oorspronkelijke ontwerp. Tijdens de ontwerpfase zal de ingenieur alle aspecten van het vereiste eindproduct zorgvuldig overwegen, zoals de parameters voor het optimaliseren van de prestaties, de werkomstandigheden van het uiteindelijke onderdeel en het acceptabele niveau van tolerantievariatie.
Ontwerp conversie
Na de initiële ontwerpfase moeten CAD-modellen worden omgezet in functionele CNC-programma's met behulp van computer aided manufacturing (CAM)-software. CAM-software kan geometrische vereisten extraheren uit originele CAD-modelbestanden en deze converteren naar CNC-compatibele programmeertalen (zoals G-code of M-code), die de mechanische werking van de machine bepalen.
Voorbereiding van CNC-bewerkingsmachines
Vervolgens moet de operator van de CNC-machine de machine en het materiaal instellen volgens de specificaties die het CNC-programma vereist. De operator zorgt ervoor dat het juiste snij- of boorgereedschap correct wordt geïnstalleerd en overeenkomt met de juiste boor- of vingerfrees. De operator moet het werkstuk ook instellen, meestal in een vaste opstelling of direct gemonteerd op een CNC-bewerkingsmachine.
Geprogrammeerde bewerkingen uitvoeren
Ten slotte voeren CNC-machinebedieners de vereiste mechanische processen uit. Tijdens bedrijf regelt het CNC-programma nauwkeurig de beweging van de werktuigmachine.
Voordelen van CNC-bewerking: tijdig, betrouwbaar, nauwkeurig en krachtig
CNC frezen en draaien zijn zeer nauwkeurige en herhaalbare processen. Volgens specificaties is een tolerantie van + / – 0.001 “– 0.005” haalbaar. De machine kan worden geprogrammeerd om 24 uur per week, indien nodig 7 dagen per week betrouwbaar te draaien, dus CNC-frezen is een van de beste manieren om onderdelen op aanvraag te produceren. Met behulp van standaardgereedschappen is CNC-bewerking vooral waardevol voor het maken van op maat gemaakte wegwerponderdelen, zoals het vervangen van oude onderdelen of het bieden van gespecialiseerde upgrades aan klanten. Er kan ook worden overwogen om de productieschaal voor enkelstuks uit te breiden tot meer dan 10000 eenheden. Afhankelijk van het aantal, de grootte en de complexiteit van de apparatuur, kan de doorlooptijd van componenten zo kort zijn als één dag. Door transport en levering kan de deadline in een week worden gehaald.
Een ander groot voordeel van CNC-bewerkingstechnologie zijn de haalbare mechanische eigenschappen. Alle gewenste mechanische eigenschappen van het geselecteerde metaal of kunststof kunnen worden behouden door het onbewerkte materiaal te snijden in plaats van het heet te vervormen zoals bij spuitgieten of additieve fabricage. CNC-frezen en draaien kan meer dan 50 industriële metalen, legeringen en kunststoffen verwerken. Deze selectie omvat aluminium, messing, brons, titanium, roestvrij staal, peek, ABS en zink. De enige materiaalvereiste voor CNC-bewerking is dat de onderdelen voldoende hardheid hebben om te bevestigen en te snijden. Om de meest kosteneffectieve CNC-bewerkingsonderdelen te verkrijgen, wordt voorgesteld om de productiecapaciteit uit te breiden om de kosten van elk onderdeel te verspreiden. Wanneer het aantal CNC-bewerkingen tientallen of honderden bereikt, zal de eenheidsprijs geleidelijk afnemen. Gestructureerde massaproductie en transport van CNC-onderdelen kan helpen om afval of voorraadkosten te verminderen.
Nadelen: de kosten van geometrische complexiteit
Een compromis bij het gebruik van de hoge prestaties van CNC-bewerkingen is dat geometrische complexiteit een prijs met zich meebrengt. Eenvoudige, omvangrijke onderdelen zijn het beste ontwerp voor CNC-frezen en draaien. Hoewel de mate van gebruik van dit gereedschap gerelateerd is aan het aantal assen op de gereedschapsmachine, zijn er altijd enkele ontwerpbeperkingen vanwege de invloed van het gereedschap. Met andere woorden, hoe meer assen u gebruikt, hoe complexer de functie. Een ander nadeel is dat de opstartkosten van CNC-verwerking hoog kunnen zijn. Er moeten opgeleide professionals zijn om gereedschappen op CNC-freesmachines en draaibanken in te stellen, te laden en te programmeren. Gelukkig zijn deze kosten vast, dus het wordt zuiniger door dezelfde instellingen voor meerdere onderdelen te gebruiken. Er kan ook geld worden bespaard door onderdelen tot een minimum te herpositioneren. Bewerking op assen met 5 of meer assen is soms voordeliger in polyedrische geometrie omdat het niet nodig is om onderdelen handmatig te verplaatsen.
CNC frezen
Bij CNC-frezen worden de onderdelen op de machine geïnstalleerd en wordt het materiaal verwijderd met behulp van een roterend snijgereedschap. Het volgende is een overzicht van het basis CNC-freesproces: Eerst wordt het CAD-model omgezet in een reeks opdrachten (g-codes) die door een CNC-machine kunnen worden geïnterpreteerd. Dit wordt meestal gedaan door de operator op de machine met behulp van de meegeleverde technische tekeningen. Een stuk materiaal (een plano of werkstuk genoemd) wordt vervolgens in een bepaalde maat gesneden en vervolgens met een bankschroef op een gebouwd platform geplaatst of rechtstreeks op de machine gemonteerd . Nauwkeurige positionering en uitlijning is de sleutel tot het vervaardigen van nauwkeurige onderdelen, waarvoor meestal speciale meetinstrumenten worden gebruikt.
Vervolgens wordt met een speciaal snijgereedschap met zeer hoge snelheid (kilo RPM) rondgedraaid om het materiaal van de plano te verwijderen. Er zijn meestal meerdere passages nodig om een ontworpen onderdeel te maken. Ten eerste wordt het materiaal snel en met een lage precisie verwijderd om een benaderende geometrie voor de plano te verkrijgen. Een of meer afwerkgangen worden vervolgens gebruikt om het laatste onderdeel te produceren. Als het model functies heeft die niet door het snijgereedschap in een enkele instelling kunnen worden bereikt (bijvoorbeeld als de achterkant sleuven heeft), moet u het onderdeel omdraaien en herhaal de bovenstaande stappen.
Na de bewerking moeten onderdelen worden ontbraamd. Ontbramen is een handmatig proces om kleine defecten te verwijderen die op scherpe randen zijn achtergebleven als gevolg van materiaalvervorming tijdens de bewerking (bijv. defecten doordat de boor ver van het doorgaande gat is geplaatst). Als er vervolgens toleranties zijn gespecificeerd in de technische tekeningen, worden de sleutelafmetingen gecontroleerd. Het onderdeel kan vervolgens worden gebruikt of nabewerkt. De meeste CNC-freessystemen hebben drie lineaire vrijheidsgraden: X-, y- en Z-assen. Meer geavanceerde systemen met vijf vrijheidsgraden laten ook het bed en/of bit (A- en B-assen) draaien. Het 5-assige CNC-systeem kan onderdelen produceren met een hoge geometrische complexiteit en maakt de noodzaak voor een verscheidenheid aan instellingen voor bewerkingsmachines overbodig.
CNC draaien
Bij CNC-draaien worden de onderdelen op de roterende boorkop geïnstalleerd en worden de vaste snijgereedschappen gebruikt om het materiaal te verwijderen. Op deze manier kunnen delen symmetrisch langs de centrale as worden gemaakt. Draaidelen worden doorgaans sneller (en goedkoper) geproduceerd dan freesdelen.
Dit is een samenvatting van de te volgen stappen bij CNC-draaien:
Eerst wordt de G-code gegenereerd op basis van het CAD-model en vervolgens wordt de cilinder met de juiste diameter in de CNC-bewerkingsmachine geladen.
Het onderdeel begint met hoge snelheid te draaien en het stationaire snijgereedschap volgt zijn profiel en verwijdert geleidelijk materiaal totdat de geometrie van het ontwerp is gecreëerd. Gaten langs de centrale as kunnen ook worden gemaakt met behulp van een centreerboor en een inwendig snijgereedschap.
Als het onderdeel moet worden omgedraaid of verplaatst, herhaalt u het proces. Anders kunnen de onderdelen uit de voorraad worden gesneden en worden gebruikt of verder worden nabewerkt.
Een typisch CNC-draaideel wordt gemaakt door materiaal van een cilindrische plano te verwijderen.
Over het algemeen worden CNC-draaisystemen (ook wel draaibanken genoemd) gebruikt om onderdelen met cilindrische profielen te vervaardigen. Niet-cilindrische onderdelen kunnen worden vervaardigd met behulp van een modern meerassig CNC-draaicentrum dat is uitgerust met CNC-freesgereedschappen. Deze systemen combineren de hoge productiviteit van CNC-draaien met CNC-freesfuncties en kunnen verschillende geometrieën met rotatiesymmetrie produceren, zoals nokkenas en radiale compressorwaaier. Bij CNC-draaibewerking, wanneer het werkstuk met hoge snelheid op de spil draait, blijft het snijgereedschap stationair. CNC-draaien kan snel cilindrische onderdelen produceren met strikte tolerantie. ddprototype CNC-draaibanken kunnen bijvoorbeeld onderdelen produceren met een diameter tot 152 inch en een lengte van 240 inch, met behoud van een strikte tolerantie van ± 0.001 inch.
Omdat de grens tussen frees- en draaisystemen vaag is, richt de rest van dit artikel zich op CNC-frezen, omdat dit een gebruikelijker productieproces is.
Soorten CNC-bewerkingsmachines
De meest voorkomende soorten CNC-machines zijn machines die snijgereedschappen gebruiken om overtollig materiaal van het werkstuk te verwijderen. Hoewel CNC-machines werken met waterstraalsnijden en elektrische ontladingsbewerking (EDM), zal deze gids zich richten op 3-assige en meerassige CNC-machines.
3-assige CNC-bewerkingsmachine
3-assige CNC-freesmachines zijn heel gebruikelijk omdat ze kunnen worden gebruikt om de meest voorkomende geometrie te produceren. Ze zijn relatief eenvoudig te programmeren en te bedienen, dus de opstartkosten zijn relatief laag. Toegang tot gereedschap kan een ontwerpbeperking zijn bij CNC-frezen. Aangezien er slechts drie assen beschikbaar zijn, zijn sommige gebieden mogelijk niet toegankelijk. Als het werkstuk maar één keer hoeft te worden gedraaid, is dit geen groot probleem, maar als het vaak moet worden gedraaid, zullen de arbeids- en bewerkingskosten snel oplopen. Met de 3-assige machine kan het snijgereedschap langs rechte driedimensionale vectoren bewegen (omhoog en omlaag, links en rechts, vooruit en achteruit).
Meerassige CNC-bewerkingsmachine
Meerassige CNC-bewerkingsmachines zijn vergelijkbaar met 3-assige bewerkingsmachines, maar de mate van vrijheid van mechanische beweging is hoger. Meerassige bewerkingsmachines kunnen bijvoorbeeld roterende en diagonale snijbewerkingen gebruiken. Er zijn drie hoofdtypen meerassige CNC-bewerkingsmachines:
Indexerende 5-assige CNC-freesmachine
Zelfs als de freesmachine tijdens bedrijf slechts langs drie lineaire assen kan snijden, kan de operator het bed en de snijkop nog steeds roteren voor de volgende snede tussen de twee bewerkingen, waardoor het vormvermogen wordt verbeterd.
Continue 5-assige CNC-freesmachine
Dit machinetype maakt continue beweging mogelijk langs drie lineaire assen en twee roterende assen tijdens bedrijf. Hierdoor kan de operator zeer complexe tabellen maken van het doelartefact.
Het frezen draaicentrum
Het frees-draaicentrum combineert de functies van een CNC-draaibank en een CNC-freesmachine. Het werkstuk kan met hoge snelheid worden geroteerd of nauwkeurig op de spil worden gepositioneerd voor freesbewerkingen.
Van alle verschillende machineconfiguraties is 3-assig CNC-frezen de eenvoudigste opstelling, wat meestal de goedkoopste manier is om eenvoudige onderdelen met hoge toleranties te maken. Wanneer cilindrische werkstukken zoals schroeven en koppelingen vereist zijn, is CNC-draaien op een draaibank ook een zeer kostenconcurrerend proces. Over het algemeen zijn de kosten van een draaibank voor vergelijkbare onderdelen 15% lager dan die van een werktuigmachine met drie assen.
Bij gebruik van 5-assige CNC-bewerking zijn er twee opties: indexeren van 5-assig CNC-frezen en continu 5-assig CNC-frezen. Bij 5-assig CNC-frezen zal het werkstuk automatisch roteren, waardoor het voor de frees gemakkelijker wordt om de freesfunctie te gebruiken. De twee extra bewegingsrichtingen worden bereikt tussen de freesstappen zonder het onderdeel uit zijn bevestiging te verwijderen. Het verschil met continu 5-assig CNC-frezen is dat de machine bij het snijden van het werkstuk in alle richtingen tegelijk kan bewegen. Beide processen elimineren de hogere kosten en mogelijke menselijke fouten die gepaard gaan met het handmatig herpositioneren van het werkstuk. Vanwege deze voordelen is vijfassige bewerking de beste oplossing voor complexe onderdelen. Vergeleken met de "basis" 3-assige CNC-freesmachine, zijn de kosten van 5-assige bewerking hoger en is de indexerende 5-assige CNC-freesmachine de goedkopere van de twee. De kosten van continu 5-assig CNC-frezen zijn meestal meer dan 20% hoger dan die van indexerende 5-assige bewerkingsmachines, wat ongeveer het dubbele is van de kosten van standaard 3-assig frezen.
Ontwerp CNC-bewerkingsonderdelen - CAD-modelontwerp
Het concept van CAD is bewerkingspunt. Naast de ontwerpvereisten die rechtstreeks verband houden met de uiteindelijke toepassing van het product, moet de ingenieur ook aandacht besteden aan de functies en beperkingen van de CNC-bewerkingsmachines die worden gebruikt voor daadwerkelijke snijbewerkingen. Ingenieurs moeten het originele CAD-modelbestand converteren naar een CNC-compatibel formaat, zoals open source step- of IGES-formaat, of naar een meer beperkt formaat, zoals IPT of sat. Het is ook een best practice voor ingenieurs om technische tekeningen te maken die met digitale CAD-instructies worden verzonden. Deze tekeningen worden gebruikt om ontwerptoleranties en geometrie te verifiëren. Help de machinist om de meest opvallende kenmerken van het onderdeel te identificeren; en fungeren als de feitelijke bron van validatie wanneer zich problemen voordoen.
Zeven regels voor het CNC-bewerkingsproces:
Regel 1: alle wegen leiden naar een straal
Aangezien de meeste boren een cilindrisch ontwerp hebben, betekent dit dat alle interne sneden die u maakt ook gebogen hoeken / randen produceren, ook wel afgeronde hoeken genoemd. Volg bij het ontwerpen van onderdelen met interne afronding het principe "groter is beter". De resulterende hoek is de helft van de diameter van het gebruikte gereedschap.
Gebruik een niet-standaard radius, zoals 1.25 mm in plaats van 1 mm, om een bepaalde gereedschapsspeling toe te staan om hoeken te snijden. Waar mogelijk moeten ook verschillende wand- en vloerradii worden gebruikt voor het ontwerp, zodat hetzelfde gereedschap gedurende het hele proces kan worden gebruikt.
De precieze meting van de binnenhoek hangt af van de diepte van de holte die wordt bewerkt. Bij het invoegen van binnenhoeken en randen moet de radius groter zijn dan een derde van de spouwdiepte.
Regel 2: rechte hoek ondersnijding
Om rechte hoeken te creëren in CNC-gefreesde onderdelen, is het beter om ondersnijdingen aan het ontwerp toe te voegen in plaats van te proberen de straal van hoeken te verkleinen om vergelijkbare resultaten te bereiken. Ontwerp ondersneden sleuven van standaardformaat, dwz 3 mm tot 40 mm breed in millimeters om de extra kosten van aangepast gereedschap te vermijden. Vanwege de vorm van het gebruikte gereedschap moet de ondersnijding zo ondiep mogelijk zijn. De maximale diepte die het ondersnijdingsgereedschap kan bereiken, is tweemaal de breedte van de gereedschapskop.
Regel 3: filets kunnen gaatjes veroorzaken
De holte / holtediepte is meestal gerelateerd aan de diameter van het gereedschap dat wordt gebruikt om de binnenfilet te maken. Als richtlijn moet de groefdiepte tot 3-4 keer de gereedschapsdiameter zijn. Als de diepte 6 keer de gereedschapsdiameter overschrijdt, is een groter gereedschap vereist. Dit zal uw hoekradius opofferen. Bij het bewerken van de holte moet ook rekening worden gehouden met de holtebreedte. Het is het beste om de diepte op 4 keer de breedte te houden, wat een goede richtlijn is.
Regel 4: lange gelaatstrekken, slechte trillingen
Net als bij de diepte van de spouw en de put, is de maximale hoogte van een hoog kenmerk maximaal 4 keer de breedte van het kenmerk. Hoe hoger het kenmerk, hoe gemakkelijker het is om te trillen, waardoor de bewerkingsnauwkeurigheid van onderdelen wordt verminderd.
Regel 5: vermijd dunne muren
Over het algemeen is het beter om dikkere wanden te gebruiken bij het ontwerpen van onderdelen. Net als bij hoge wanden neemt de trilling toe bij het aanbrengen van dunwandige elementen. Bij de verwerking van kunststoffen moet ook rekening worden gehouden met warmte. Door de wrijving van de snijkop zal de dunnere wand gemakkelijker zacht worden en kromtrekken. Als richtlijn geldt dat de minimale dikte van de kunststof wand tussen 1.0 en 1.5 mm moet zijn. De minimale wanddikte in metalen delen mag tussen 0.5 mm en 0.8 mm liggen. Als muren worden ondersteund, moeten ze dikker of hoger zijn om trillingen en trillingen te voorkomen.
Regel 6: volg de standaard bij het boren
Er zijn twee soorten gaten om uit te kiezen bij CNC-frezen: blind gat en doorgaand gat. Ongeacht het gekozen type zijn de aanbevolen diepte en diameter hetzelfde. De gatdiameter moet gerelateerd zijn aan de standaard bitgrootte van 25.5 mm (diameter meer dan 1 mm) en meer. De nominale diepte van het gat is afhankelijk van de maximale diameter van het gat. Meestal wordt de diepte van het gat gemaakt gelijk aan 10 keer de nominale diameter van het gat.
Regel 7: naleving van schroefdraadnormen
Het is ook belangrijk om de standaardgrootte te behouden bij het maken van threads. Hoe groter de draad, hoe gemakkelijker de verwerking. De maximale lengte moet worden aangehouden tot 3 keer de nominale diameter van het gat. Extra kosten worden vermeden door de kant-en-klare schroefdraadmaat in het onderdeel te behouden.
Richtlijnen voor CNC-materiaalselectie
De juiste materiaalkeuze is essentieel voor CNC-bewerkingen. De keuze hangt grotendeels af van het beoogde gebruik van het eindproduct. Als een subtractief productieproces, maakt CNC-bewerking gebruik van grondstoffen zoals metalen of kunststoffen om onderdelen te maken. Dit blok wordt een materiaalblanco genoemd. Het maakt niet uit welk materiaal wordt gebruikt, het is erg belangrijk om vóór het productieproces de juiste blanco maat te selecteren. Over het algemeen is het raadzaam om een blanco te kiezen met elk formaat dat ten minste 0.125 inch (~ 0.3 cm) groter is dan de uiteindelijke afmeting van het onderdeel om eventuele inconsistenties in de grondstof op te lossen. Tegelijkertijd is het belangrijk om niet te grote blanks te gebruiken om materiaalverspilling te minimaliseren. Een ander belangrijk ding om te onthouden voordat u CNC-gefreesde onderdelen bestelt, is dat de materiaalkeuze van invloed is op de productietijd en -kosten. Dit komt omdat sommige materialen beter bewerkbaar zijn dan andere, wat betekent dat ze gemakkelijker te verwerken zijn. Hogere verwerkingssnelheden vertalen zich uiteindelijk in lagere productiekosten.
Metalen worden voornamelijk gebruikt in toepassingen die een hoge sterkte, hardheid en hittebestendigheid vereisen. Kunststoffen zijn lichtgewicht materialen met een breed scala aan fysieke eigenschappen, die meestal worden gebruikt vanwege hun chemische bestendigheid en elektrische isolatie-eigenschappen. Materiaaleigenschappen van belang zijn mechanische sterkte (uitgedrukt als treksterkte), bewerkbaarheid (bewerkbaarheid beïnvloedt CNC-prijsstelling), materiaalkosten, hardheid (voornamelijk voor metalen) en temperatuurbestendigheid (voornamelijk voor kunststoffen).
U moet verschillende materiaaleigenschappen onderzoeken om te bepalen welk materiaal het meest geschikt is voor uw ontwerp, zoals:
treksterkte
hardheid
Het is makkelijk te bedienen
Chemische bestendigheid
Corrosieweerstand
Thermische prestatie
metalen onderdelen
Over het algemeen zijn metalen met een hoge ductiliteit gemakkelijker te verwerken omdat CNC-frezen metaal gemakkelijker kunnen snijden en een hogere efficiëntie kunnen bereiken. Messing is bijvoorbeeld een van de gemakkelijkst te verwerken metalen vanwege de goede vervormbaarheid. Aluminiumlegering is ook zeer geschikt voor CNC-bewerking, dus het kan de productietijd verkorten. Staal daarentegen is een solide metaal met een veel lagere bewerkbaarheid dan aluminium, wat een lagere productiviteit en hogere kosten betekent. Het is echter belangrijk om te onthouden dat verschillende staalsoorten verschillende niveaus van verwerkbaarheid hebben, afhankelijk van hun koolstofgehalte. Staalsoorten met een zeer laag en zeer hoog koolstofgehalte zijn meestal moeilijk te bewerken. Zo is RVS 304 met een laag koolstofgehalte moeilijk te bewerken omdat het plakkerig wordt en te snel uithardt. Additieven zoals zwavel en fosfor maken roestvast staal makkelijker te verwerken, zoals roestvast staal 303. Verspanend gezien duurt koolstofstaal doorgaans vier keer zo lang als aluminium, terwijl roestvrij staal twee keer zo lang duurt.
Kunststof onderdelen
Hoewel thermoplastische kunststoffen kunnen worden bewerkt, kunnen de materiaaleigenschappen van polymeren een uitdaging vormen voor CNC-bewerkingen. Ten eerste, vanwege de slechte thermische geleidbaarheid, zullen veel thermoplastische kunststoffen smelten of kromtrekken wanneer ze in contact komen met een CNC-frees of boor. Voor onderdelen die geen metaalsterkte en stijfheid vereisen, biedt thermoplast een goedkopere optie. In het bereik van thermoplasten hebben Delrin (POM), hogedichtheidspolyethyleen (HDPE) en ABS een goede bewerkbaarheid. Hoewel peek, ULTEM, nylon en veel composieten populair zijn vanwege hun sterkte en duurzaamheid, zijn ze moeilijker te verwerken.
aluminiumlegering
Aluminiumlegering heeft een uitstekende sterkte / gewichtsverhouding, hoge thermische geleidbaarheid en geleidbaarheid en natuurlijke corrosieweerstand. Ze zijn gemakkelijk te verwerken en hebben lage batchkosten, dus ze zijn vaak de meest economische optie voor het maken van aangepaste metalen onderdelen en prototypes. Aluminiumlegeringen hebben meestal een lagere sterkte en hardheid dan staal, maar kunnen worden geanodiseerd om een harde beschermende laag op de oppervlakte.
Aluminiumlegering 6061 heeft de meest uitstekende snijsterkte dan andere aluminiumlegeringen.
De samenstelling en materiaaleigenschappen van aluminium 6082 zijn vergelijkbaar met die van 6061. Het voldoet aan de Europese normen en wordt daarom vaker gebruikt in Europa.
Aluminium 7075 is de meest gebruikte legering in lucht- en ruimtevaarttoepassingen, omdat het uitstekende vermoeiingseigenschappen voor staal heeft en warmtebehandeld kan worden om een hoge sterkte en hardheid te bereiken, dus het is essentieel om het gewicht te verminderen.
Aluminium 5083 heeft een hogere sterkte en een uitstekende weerstand tegen zeewater dan de meeste andere CNC-bewerking van aluminium en wordt daarom vaak gebruikt in architecturale en maritieme toepassingen. Het is ook een uitstekende keuze voor lassen.
Materiaaleigenschappen:
Typische dichtheid van aluminiumlegering: 2.65-2.80 g / cm3
Het kan worden geanodiseerd:
Niet-magnetisch
roestvrij staal
Roestvrij staal legeringen hebben een hoge sterkte, hoge ductiliteit, uitstekende slijtvastheid en corrosieweerstand, en zijn gemakkelijk te lassen, machinaal en polijsten. Afhankelijk van hun samenstelling kunnen ze (in principe) niet-magnetisch of magnetisch zijn.
RVS 304 is de meest voorkomende RVS legering met uitstekende mechanische eigenschappen en goede bewerkbaarheid. Het is bestand tegen de meeste omgevingsomstandigheden en corrosieve media.
Roestvast staal 316 is een andere veel voorkomende roestvaste staallegering met mechanische eigenschappen die vergelijkbaar zijn met die van 304. Hoewel het een hogere corrosie- en chemische weerstand heeft, vooral voor zoutoplossingen (bijv. zeewater), heeft het meestal de voorkeur voor gebruik in ruwe omgevingen.
Roestvast staal 2205 duplex roestvast staal is de meest sterke roestvast staal legering (tweemaal van andere gewone roestvast staal legering), en heeft een uitstekende weerstand tegen corrosie. Het wordt gebruikt in ruwe omgevingen en heeft vele toepassingen in de olie- en gasindustrie.
Roestvast staal 303 heeft een uitstekende taaiheid, maar heeft een lagere corrosieweerstand dan 304. Vanwege de uitstekende bewerkbaarheid wordt het vaak gebruikt in massatoepassingen zoals bouten en moeren voor ruimtevaarttoepassingen.
De mechanische eigenschappen van 17-4 roestvast staal (SAE 630 kwaliteit) zijn vergelijkbaar met 304. Het kan in hoge mate precipitatiegehard worden (vergeleken met gereedschapsstaal) en heeft een uitstekende chemische bestendigheid, waardoor het geschikt is voor zeer hoogwaardige toepassingen, zoals de fabricage van turbinebladen.
Materiaaleigenschappen:
Typische dichtheid: 7.7-8.0 g / cm3
Niet-magnetische roestvrijstalen legering: 304, 316, 303
Elektromagnetische roestvrijstalen legering: 2205 duplex, 17-4
Laag koolstofstaal {zacht staal}
Laag koolstofstaal, ook wel koolstofarm staal genoemd, heeft goede mechanische eigenschappen, goede bewerkbaarheid en goede lasbaarheid. Vanwege hun lage kosten kunnen ze worden gebruikt voor algemene doeleinden, waaronder de vervaardiging van mechanische onderdelen, armaturen en armaturen. Laag koolstofstaal is gevoelig voor corrosie en chemische aantasting.
Laag koolstofstaal 1018 is een algemene legering met goede bewerkbaarheid en lasbaarheid, evenals uitstekende taaiheid, sterkte en hardheid. Het is de meest gebruikte staallegering met een laag koolstofgehalte.
Laag koolstofstaal 1045 is een medium koolstofstaal met goede lasbaarheid, goede bewerkbaarheid, hoge sterkte en slagvastheid.
Laag koolstofstaal A36 is een veelgebruikt constructiestaal met een goede lasbaarheid. Het is geschikt voor diverse industriële en architecturale toepassingen.
Materiaaleigenschappen:
Typische dichtheid: 7.8-7.9 g / cm3
magnetisch
Gelegeerd staal
Gelegeerd staal bevat naast koolstof nog andere legeringselementen, waardoor de hardheid, taaiheid, vermoeidheid en slijtvastheid wordt verbeterd. Net als staal met een laag koolstofgehalte, is gelegeerd staal ook gevoelig voor chemische corrosie en corrosie.
Gelegeerd staal 4140 heeft goede algemene mechanische eigenschappen, evenals goede sterkte en taaiheid. Deze legering is geschikt voor veel industriële toepassingen, maar wordt niet aanbevolen voor lassen.
Gelegeerd staal 4340 kan met warmte worden behandeld om een hoge sterkte en hardheid te bereiken met behoud van goede taaiheid, slijtvastheid en vermoeiingssterkte. Deze legering is lasbaar.
Materiaaleigenschappen:
Typische dichtheid: 7.8-7.9 g / cm3
magnetisch
Gereedschapstaal
Gereedschapsstaal is een soort metaallegering met een hoge hardheid, stijfheid, slijtvastheid en hittebestendigheid. Ze worden gebruikt om productietools (vandaar de naam) te maken, zoals mallen, matrijzen en mallen. Om goede mechanische eigenschappen te verkrijgen, moet het een warmtebehandeling ondergaan.
Gereedschapsstaal D2 is een soort slijtvaste legering, de hardheid kan op 425 ° C worden gehouden. Het wordt meestal gebruikt om snijgereedschappen en matrijzen te maken.
Gereedschapsstaal A2 is een soort luchthardend algemeen gereedschapsstaal met een goede taaiheid en uitstekende maatvastheid bij hoge temperaturen. Het wordt meestal gebruikt om spuitgietmatrijzen te maken.
Gereedschapsstaal O1 is een oliehardende legering met een hoge hardheid van 65 HRC. Veel gebruikt voor snijgereedschappen en snijgereedschappen.
Materiaaleigenschappen:
Typische dichtheid: 7.8 g / cm3
Typische hardheid: 45-65 HRC
Messing
Messing is een metaallegering met een goede bewerkbaarheid en uitstekende geleidbaarheid, die zeer geschikt is voor toepassingen die lage wrijving vereisen. Het wordt ook vaak gebruikt in de architectuur om onderdelen met een gouden uitstraling te produceren voor esthetische doeleinden.
Messing c36000 is een soort materiaal met een hoge treksterkte en natuurlijke corrosieweerstand. Het is een van de gemakkelijkst te verwerken materialen en wordt daarom vaak gebruikt in massatoepassingen.
Materiaaleigenschappen:
Typische dichtheid: 8.4-8.7 g / cm3
Niet-magnetisch
ABS
ABS is een van de meest voorkomende thermoplastische materialen met goede mechanische eigenschappen, uitstekende slagvastheid, hoge hittebestendigheid en goede bewerkbaarheid.
De lage dichtheid van ABS maakt het zeer geschikt voor lichtgewicht toepassingen. Door CNC gefreesde ABS-onderdelen worden meestal gebruikt als prototypen vóór massaproductie door middel van spuitgieten.
Materiaaleigenschappen:
Typische dichtheid: 1.00-1.05 g / cm3
Nylon
Nylon, ook bekend als polyamide (PA), is een soort thermoplast dat veel wordt gebruikt in technische toepassingen vanwege zijn uitstekende mechanische eigenschappen, goede slagvastheid, hoge chemische bestendigheid en slijtvastheid. Hoewel het gemakkelijk is om vocht op te nemen en te absorberen.
Nylon 6 en nylon 66 zijn de meest gebruikte soorten bij CNC-bewerkingen.
Materiaaleigenschappen:
Typische dichtheid: 1.14 g / cm3
Polycarbonaat vezel
Polycarbonaat is een thermoplast met hoge taaiheid, goede bewerkbaarheid en uitstekende slagvastheid (beter dan ABS). Het kan gekleurd zijn, maar het is meestal optisch transparant, dus het is zeer geschikt voor een breed scala aan toepassingen, waaronder vloeistofapparatuur of autoglas.
Materiaaleigenschappen:
Typische dichtheid: 1.20-1.22 g / cm3
POM (Delrin)
POM, met de handelsnaam Delrin, staat bekend als een technische thermoplast met de hoogste verwerkbaarheid onder kunststoffen.
POM (Delrin) is meestal de beste keuze bij CNC-bewerking van kunststof onderdelen met hoge precisie, hoge stijfheid, lage wrijving, uitstekende maatvastheid bij hoge temperatuur en zeer lage wateropname.
Materiaaleigenschappen:
Typische dichtheid: 1.40-1.42 g / cm3
PTFE (teflon)
PTFE, algemeen bekend als Teflon, is een technische thermoplast met uitstekende chemische en hittebestendigheid en de laagste wrijvingscoëfficiënt in elke bekende vaste stof.
PTFE (polytetrafluorethyleen) is een van de weinige kunststoffen die bestand is tegen temperaturen boven 200 OC en is een uitstekende elektrische isolator. Het heeft echter puur mechanische eigenschappen en wordt meestal gebruikt als voering of inzetstuk in een samenstel.
Materiaaleigenschappen:
Typische dichtheid: 2.2 g / cm3
Hogedichtheidspolyethyleen
Polyethyleen met hoge dichtheid (HDPE) is een soort thermoplast met een hoge sterkte-gewichtsverhouding, hoge slagvastheid en goede weersbestendigheid.
HDPE is een lichtgewicht thermoplast, geschikt voor buitengebruik en pijpleidingtransport. Net als ABS wordt het vaak gebruikt om prototypes te maken vóór het spuitgieten.
Materiaaleigenschappen:
Typische dichtheid: 0.93-0.97 g / cm3
PEEK
Peek is een hoogwaardige technische thermoplast met uitstekende mechanische eigenschappen, thermische stabiliteit over een breed temperatuurbereik en uitstekende weerstand tegen de meeste chemicaliën.
Peek wordt vaak gebruikt om metalen onderdelen te vervangen vanwege de hoge gewicht-gewichtsverhouding. Het biedt ook een medisch niveau dat peek geschikt maakt voor biomedische toepassingen.
Materiaaleigenschappen:
Typische dichtheid: 1.32 g / cm3
Regelsamenvatting
Aluminium 6061 is het meest voorkomende CNC-bewerkingsmateriaal met de laagste kosten.
Door zijn uitstekende verwerkbaarheid is POM (Delrin) de meest economische CNC-kunststof.
Selecteer een metaallegering voor toepassingen die een hoge sterkte, hardheid en/of hittebestendigheid vereisen.
Kies kunststoffen met speciale materiaaleisen voor lichtgewicht toepassingen of pre-injectie prototypes.
Toepassingsgebied van verschillende materialen
Aluminium
Belangrijkste prestaties: aluminium wordt zeer gewaardeerd om zijn sterkte-gewichtsverhouding en corrosiebestendigheid. Het heeft ook een goede thermische geleidbaarheid en geleidbaarheid.
Aluminium 6061-t6:6061 is een van de meest gebruikte aluminiumsoorten en wordt veel gebruikt. De T6-markering geeft het materiaal een ultieme treksterkte van 276 MPa. Algemene toepassing: Algemeen
Aluminium 7075: treksterkte is 572 MPa, vergelijkbaar met staal. Nuttig voor toepassingen met hoge spanning, wordt het gebruik ervan beperkt door hoge kosten. Veelvoorkomende toepassingen: ruimtevaart, auto's, schepen;
Aluminium 2024-T3: 2024-T3 2000-serie legering heeft een hoge sterkte-gewichtsverhouding, treksterkte is 400-430 MPa, vloeigrens is minimaal 270-280 MPa. T3-certificering, oplossingswarmtebehandeling en koudbewerking zijn uitgevoerd. Veel voorkomende toepassingen: industriële, ruimtevaart, medische, elektronische producten.
Aluminium 5052: bij 117 MPa is de vermoeiingssterkte van dit soort aluminiumlegeringen hoger dan die van de meeste aluminiumlegeringen. Het heeft ook een uitstekende weerstand tegen zeewater en zoutnevel. Veel voorkomende toepassingen: schip, ruimtevaart, elektronica.
Aluminium mic-6: vergelijkbaar met aluminiumlegering uit de 7000-serie, mic-6 is een gegoten plaatmateriaal dat veel wordt gebruikt in mal en substraat. Veel voorkomende toepassingen: ruimtevaart, elektronica, uitrusting.
Messing, brons en koper
Belangrijkste kenmerken: puur koper is een zacht en kneedbaar metaal met een hoge thermische en elektrische geleidbaarheid. Messing en brons zijn legeringen van koper. Messing is een mengsel van koper en zink, en brons is voornamelijk koper en tin. Over het algemeen wordt messing gewaardeerd om zijn bewerkbaarheid en hoge sterktebehoud. Brons heeft lage wrijvingsprestaties en een hoge corrosieweerstand. Messing, brons en koper worden meestal gekozen voor esthetische doeleinden.
C360 messing: C360 is een zeer bewerkbaar materiaal met de laagste kosten van alle messinglegeringen. Industrie: industrie, zaken.
Messing 260: de meest kneedbare messinglegering 260 wordt meer gebruikt dan andere vergelijkbare producten. Industrie: industrie, handel.
C932 M07 lager brons: voor lichte toepassingen is deze legering gemakkelijk te verwerken en corrosiebestendig. Industrie: algemeen.
ETP-koper C110: deze legering heeft de hoogste elektrische geleidbaarheid (100% IACS) van alle metalen behalve zilver (105% IACS). Industrie: energie, bouw, medisch.
Koper 101: basismateriaal voor veel messing en brons, koper 101 heeft een hoge rekbaarheid (rek 5% tot 50%) en slagvastheid. Industrie: elektronica, auto.
Stalen
Belangrijkste kenmerken: kan worden gezegd dat het het breedste scala aan CNC-bewerkingsmaterialen biedt, staal heeft opties voor roestvrij staal, legeringen, gereedschappen en koolstofarm staal. Staal heeft over het algemeen goede mechanische eigenschappen en is gemakkelijk te verwerken.
Staal 1018: dit koolstofarme staal voor algemeen gebruik is kneedbaar en geschikt voor vormen en lassen. Industrie: algemeen, tandwiel, schroef, moer.
ASTM A36: een voorbeeld van staal met een laag koolstofgehalte, A36 is een goedkope legering met goede mechanische eigenschappen, waaronder een treksterkte van 400-550 MPa en een rek bij breuk van 20%. Industrie: uitrusting, constructie.
Gelegeerd staal 4130: deze multifunctionele staallegering is geoptimaliseerd qua samenstelling (sterktegrens (670 MPa), taaiheid (vloeisterkte 435 MPa) en bewerkbaarheid). Industrie: ruimtevaart, olie en gas, automobiel.
Roestvrij staal 304: de meest voorkomende roestvrijstalen variëteit en representatief voor de basiskwaliteit van staal, de legering heeft een hogere corrosieweerstand en lagere geleidbaarheid dan de meeste andere staalsoorten. Het is niet geschikt voor toepassingen die lassen vereisen. Industrie: voedsel, schroef, auto.
Roestvast staal 17-4: dit precipitatiehardende roestvast staal staat bekend om zijn hoge sterkte en mechanische eigenschappen en kan door warmtebehandeling verder ontwikkeld worden. Het heeft goede mechanische eigenschappen, zelfs bij 600 graden Fahrenheit, en heeft een hoge corrosieweerstand. Dit materiaal kan goed werken in ruwe omgevingen. Industrie: nucleair, maritiem, voedsel en medisch.
Titanium
Belangrijkste kenmerken: Hoewel titanium zwaarder is dan aluminium (maar nog steeds lichter dan staal), staat titanium ook bekend om zijn uitstekende verhouding tussen gewicht en sterkte. Vanwege hun hardheid worden veel titaniumvariëteiten als moeilijk te verwerken beschouwd.
Titanium klasse 2: Grade 2 is een veel voorkomende vorm van dit metaal met een hoge sterkte (limiet 344 MPa) en uitstekende corrosieweerstand. Het wordt meestal gebruikt om warmtewisselaars te maken. Industrie: ruimtevaart, automobiel, chemie.
Titanium 6Al-4V: een andere veelgebruikte titaniumvariant, deze legering is de beste keuze wanneer een lage dichtheid (4.429 – 4.512 g/cm3) en een uitstekende corrosieweerstand vereist zijn. Industrie: medisch, ruimtevaart, marine, aardgas.
Zinklegering
Belangrijkste kenmerk: zink wordt niet vaak gebruikt bij CNC-bewerkingen omdat de meeste soorten te broos zijn om te verwerken. In sommige specifieke vormen wordt het materiaal gemakkelijk te verwerken en gemakkelijk te hanteren.
Plaat 500 van zinklegering: een continu gegoten legering met bewerkbaar zink met een goede elektrische geleidbaarheid en een hoge corrosieweerstand. Industrie: architectuur.
Plastic Materiaal
Belangrijkste kenmerken: lichtgewicht en robuust, sommige industriële kunststoffen kunnen worden beschouwd als goedkope alternatieven voor metalen onderdelen. Kunststoffen worden veel gebruikt in alle industrieën.
Abs: deze veelgebruikte, zeer sterke thermoplast met elektrische isolatie is ideaal voor goedkope, lichtgewicht mallen en prototypes. Industrie: algemeen, medisch, automobiel, elektronica.
Acetaal: Delrin is het gemakkelijkst te verwerken plastic. Het heeft een uitstekende stijfheid (buigsterkte 82.7 MPa), lage wrijving en goede vochtbestendigheid. Industrie: algemeen, uitrusting, elektronica, medisch, bouw.
Nylon 6/6: gewoon polyamide, nylon 6/6 (of kortweg 66) heeft een hoge mechanische sterkte (66 MPa), stijfheid en stabiliteit onder thermische en chemische werking. Industrie: auto, elektronica, uitrusting, pijp.
Peek: deze geavanceerde thermoplast kan worden gebruikt in allerlei gelegenheden met hoge mechanische eisen. Industrie: medisch, ruimtevaart, automobiel, elektronica.
Polycarbonaat: algemeen bekend als PC, deze transparante kunststof heeft uitstekende optische eigenschappen. Het is robuust, lichtgewicht en robuust met een hoge slagvastheid (600 – 850 J/M). Industrie: algemeen, elektronica, luchtvaart, auto, pijpleiding.
Afwerkingsdiensten
Afwerkingsservice na machinaal bewerken kan het uiterlijk, de oppervlakteruwheid, hardheid en chemische weerstand van de geproduceerde onderdelen veranderen. Hieronder volgt een kort overzicht van de meest voorkomende oppervlaktebehandelingen voor CNC-bewerkingen.
machinaal
De bewerkte onderdelen hebben de strengste toleranties omdat er geen extra werk aan vereist is. De markering langs het snijgereedschappad is echter zichtbaar. De standaard oppervlakteruwheid van bewerkte onderdelen is 3.2 m (125 inch), die door verdere bewerking tot 0.4 m (16 inch) kan worden verminderd.
De strengste maattolerantie.
Geen meerprijs (standaard oppervlaktebehandeling).
Kraalstralen
Parelstralen voegt een uniforme matte of satijnen afwerking toe aan de bewerkte onderdelen, waardoor alle gereedschapssporen worden geëlimineerd.
Het parelstralen wordt voornamelijk gebruikt voor esthetische doeleinden omdat de verkregen oppervlakteruwheid niet kan worden gegarandeerd. Belangrijke oppervlakken of kenmerken zoals gaten kunnen worden gemaskeerd om maatveranderingen te voorkomen.
Een aangename matte of satijnen afwerking.
Goedkope oppervlaktebehandeling.
Zorg voor verschillende ruwheden.
Anodiseren (transparant of gekleurd)
Anodiseren voegt een dunne en harde niet-geleidende keramische coating toe op het oppervlak van aluminium onderdelen om hun corrosieweerstand en slijtvastheid te verbeteren.
Kritieke gebieden kunnen worden gemaskeerd om strikte toleranties te handhaven. Geanodiseerde onderdelen kunnen worden geverfd om een glad, mooi oppervlak te krijgen.
Duurzaam, mooi uiterlijk.
Kan op het lumen worden aangebracht.
Kan in elke Pantone-tint worden gekleurd.
Harde coating anodiseren
Het anodiseren van harde coatings produceert dikke keramische coatings met een hoge dichtheid die een uitstekende corrosie- en slijtvastheid bieden.
Anodiseren met harde coating is geschikt voor functionele toepassingen. Een typische laagdikte van 50 μm wordt normaal niet toegepast. Kritieke gebieden kunnen worden gemaskeerd om strikte toleranties te handhaven.
Zeer slijtvaste coating voor hoogwaardige technische toepassingen.
Kan op het lumen worden aangebracht.
Goede dimensionale controle.
poedercoating
Poedercoating voegt een laag van sterke, slijtvaste en corrosiebestendige beschermende polymeercoating toe op het oppervlak van onderdelen.
Het kan worden toegepast op onderdelen van elk materiaal en heeft een verscheidenheid aan kleuren om uit te kiezen.
Robuuste, slijtvaste en corrosieve coatings voor functionele toepassingen.
Het heeft een hogere slagvastheid dan anodiseren.
Compatibel met alle metalen materialen.
Zeefdruk
Zeefdruk is een goedkope manier om voor esthetische doeleinden tekst of logo op het oppervlak van CNC-bewerkingsonderdelen af te drukken.
Het kan worden gebruikt naast andere afwerkingen, zoals anodiseren. Alleen de gedrukte inhoud kan op het buitenoppervlak van het onderdeel worden aangebracht.
Druk aangepaste tekst of logo tegen lage kosten.
Verkrijgbaar in verschillende kleuren.
Tips om het budget van uw CNC-project te verlagen
De kosten van CNC-bewerkingsonderdelen zijn afhankelijk van de volgende factoren:
Verwerkingstijd en modelcomplexiteit: hoe complexer de geometrie van het onderdeel, hoe langer de verwerkingstijd en hoe hoger de kosten.
Opstartkosten: deze hebben betrekking op de voorbereiding van CAD-bestanden en de procesplanning, maar de kosten zijn in principe vast. Er zijn mogelijkheden om de eenheidsprijzen te verlagen door schaalvoordelen.
Materiaalkosten en oppervlaktebehandeling: de kosten van bulkmaterialen en het verwerkingsgemak van materialen hebben een grote invloed op de totale kosten.
Laten we samenvatten
De 3-assige CNC-freesmachine kan onderdelen maken met een relatief eenvoudige geometrie tegen lage kosten en een uitstekende nauwkeurigheid hebben.
De eenheidskosten van een CNC-draaibank zijn het laagst, maar deze zijn alleen geschikt voor onderdelen met rotatiesymmetrie.
De onderdelen gemaakt door een 5-assige CNC-freesmachine met index hebben de kenmerken dat ze niet snel kunnen worden uitgelijnd met een van de hoofdassen en hebben een hoge precisie.
De onderdelen vervaardigd door een continue 5-assige CNC-freesmachine hebben een zeer complexe "organische" geometrie en gladde contouren, maar de kosten zijn hoog.
Frezen CNC-centrum combineert de voordelen van CNC-draaien en CNC-frezen in één systeem om complexe onderdelen te produceren tegen lagere kosten dan andere 5-assige CNC-systemen.
CNC-bewerkingsonderdelen worden veel gebruikt in alle lagen van de bevolking. Bij ddprototype bedienen we een breed scala aan gebieden, waaronder:
medische zorg
auto
Fiets
robot
LUCHT- EN RUIMTEVAART
verzenden
Landbouwmachines
elektronisch product
Camera en andere precisiefabricage-onderdelen van alle rangen en standen