나를에 따라 
자동차용 시제품 광학 부품 제조를 실현하는 솔루션
가장 Rapid prototyping 회사를 위한 자동차용 광학 부품의 프로토타이핑을 제조하는 것은 어려운 일입니다. 가장 어려운 부분은 광학 부품을 명확하게 만드는 것입니다. 자동차는 사람들에게 큰 편의를 제공하고 매년 많은 브랜드와 모델을 반복했습니다. 특히 Tesla와 같은 인기있는 전기 자동차는 최근 몇 년 동안 잘 알려진 자동차 브랜드가 되었습니다. 경쟁력을 강화하기 위해 차량 프로토타입 개발 시간은 점점 짧아지고 있지만 여전히 각 부품 간의 성능과 상호 작용을 평가하는 데 시간을 할애해야 합니다. 예를 들어 자동차 조명에는 헤드라이트, 후미등, 안개등, 방향 지시등, 실내등, 반사경, 광학 가이드, 배플 및 렌즈가 포함됩니다. 자동차용 광학 부품 프로토타이핑 제조 솔루션에는 개념 설계 검토에서 광학 시스템 제조 및 테스트, 쉘 프로토타입에서 광학 부품 조립에 이르는 일련의 프로세스가 포함됩니다.
1.자동차용 광학 부품 시제품 개발 단계.
ㅏ. 엔지니어링 프로토타입.
설계 및 사전 제작 과정에서 최종 제품의 기능이나 외관을 검증하기 위해 많은 시제품을 제작해야 합니다. 이후 테일램프의 밝기, 기능 등 기본 기능 파라미터를 테스트한다. 일반적으로 1-2개의 프로토타입이 필요합니다.
비. 디자인 검증 시제품.
차량 조명 프로토타입의 초기 기능이 승인되면 설계 검증이 시작됩니다. 이 단계는 자동차 조명의 기하학적 형태를 최적화하고 처음으로 조립을 확인하는 것을 목표로 합니다. 일반적으로 첫 번째 어셈블리는 설계에서 수정해야 하는 많은 문제에 직면하게 되며 수정으로 인해 다른 문제가 발생할 수 있으므로 새 프로토타입을 다시 제작하여 설계를 다시 확인해야 합니다. 이것은 반복적인 과정입니다. 일반적으로 이 단계에서 생산되는 프로토타입은 20개 이하입니다. 설계 검증 테스트에는 강도 테스트도 포함됩니다. 차량 조명 및 기타 프로토타입의 경우 주로 충격 테스트를 포함하며, 렌즈에 일부 단단한 물체를 던져 큰 충격을 견딜 수 있는지 확인합니다. 테스트 결과에 따르면 열악한 환경과 제조업체의 요구 사항에 더 잘 적응하도록 일부 재료를 변경할 수 있습니다.
씨. 제조 검증 시제품.
다양한 요소 테스트를 마친 후 보통 1000개 제품에 이르는 자동차 조명등 시제품 양산에 첫 도전한다. 이 단계는 생산을 최적화하는 과정입니다.
2. 제조 솔루션.
자동차 조명 개발의 여러 단계에서 프로토타입을 제조하는 데 일반적으로 다양한 방법이 사용됩니다.
ㅏ. 첫 번째 단계에서, 최종 설계 체계가 아직 결정되지 않았기 때문에 가장 많은 반복이 있을 수 있습니다. 따라서 시제품은 최대한 빨리 다시 제작해야 하며, 서로 완전히 다를 가능성이 높습니다. 이 단계에서 이상적인 프로세스는 3D 프린팅인 적층 제조입니다. 대량 생산 준비 없이 복잡한 자유 형태 부품을 제조하는 방법입니다. 이 프로세스에는 부품의 CAD 모델에 따라 소결 플라스틱 레이어가 포함됩니다.
비. 두 번째 단계 수십 개의 부품이 필요하므로 3D 프린팅이 더 이상 실현 가능하지 않을 수 있습니다. 자동차 조명 램프는 일반적으로 투명한 플라스틱(폴리카보네이트 또는 PMMA)으로 만들어지기 때문에 폴리우레탄 몰드에 부을 수 있습니다. 사출 금형에 비해 폴리우레탄 금형의 제조 속도가 빠르고 비용이 저렴합니다. 물론 주류 제조 방법은 CNC 가공입니다. 3축, 4축 및 5축 CNC 가공 서비스를 구매하면 더 높은 거울 투명 효과를 얻을 수 있습니다.
씨. 세 번째 단계 기본적으로 대량 생산 테스트입니다. 따라서 사출 성형은 고가의 강철 또는 알루미늄 사출 금형을 제조하기 위한 주요 제조 공정입니다. 우수한 램프 투명성과 표면 마감을 얻기 위해 연삭기 및 연마 방법을 사용할 수 있습니다.
3.자동차용 광학부품 시제품 제작의 어려움
ㅏ. 제조 라이트 가이드. 라이트 가이드 제작은 시제품 가공에서 가장 어려운 부분입니다. 라이트 가이드는 조명에서 중요한 역할을 하는 독특한 투명 튜브입니다. 라이트 가이드의 한쪽 끝에 광원을 놓으면 가이드 레일의 표면에서 빛이 반사되고 해당 축 방향으로 반사되어 더 큰 입사각으로 더 밝은 축이 됩니다. 이는 복잡한 조명 디스플레이를 실현할 수 있고 조명이 더 밝게 보인다는 것을 의미합니다. 투명 시제품 및 광학 시제품 가공 재료는 주로 투명 아크릴(PMMA) 및 폴리카보네이트(PC)를 참조하여 맑고 투명한 거울 표면을 구현합니다.
라이트 가이드 제작에는 정밀한 플라스틱 가공 기술이 필요합니다. CNC 가공 기술은 우수한 표면 품질을 제공합니다. 광학 세부 사항의 가공 반경은 R0.005"(R0.125mm)를 초과하지 않으며 가공 광학 표면 공차는 +/-0.001"(+/-0.025mm)에 도달합니다. 3축, 4축 및 5축 CNC 밀링 머신의 최상의 조합 가공 기능을 결합하고 최신 다이아몬드 가공 기술(SPDM 또는 SPDT)을 채택하여 5축 마이크로 밀링 기능과 일치시킬 수 있습니다. 우수한 광학 품질을 가진 일련의 렌즈 및 도광체 유형을 생산합니다.
비. 제조 반사경. 정밀 5축 CNC 가공 장비와 고속 절단 기술을 사용하여 복잡한 형상, 향상된 반사율, 향상된 조명 강도 및 조명 범위를 가진 알루미늄 반사경을 처리합니다. 일반적으로 알루미늄 7075 또는 7022는 R0.1 또는 R0.15mm 광학 표면의 밀링 반경에 사용되며 노출된 날카로운 모서리는 최대 R0.1mm까지 둥글게 할 수 있습니다. 두 번의 3D 스캔 및 거칠기 측정을 수행하고 연마의 최종 거칠기는 Ra(μm) 0.05입니다. 모든 프로세스 스캔의 표면 정확도 허용 오차는 ± 0.05mm 이내입니다.
씨. 단면 및 접착 솔루션. 일부 매우 복잡한 프로토타입의 경우 5축 밀링 머신을 처리할 수 없을 때 처리를 위해 절단하고 접착해야 합니다. 분할 및 접착 솔루션은 가공 비용을 절감하고 가공 제약을 해결할 수 있습니다. 적절한 쪼개짐 처리와 우수한 마무리를 통해 표면의 명백한 접착선을 교묘하게 숨길 수 있습니다. 접착 후 광학 부품에 의해 남겨진 선은 분해 용액과 지속적인 미세 가공으로만 덮을 수 있습니다.
디. 광택. 아크릴 연마는 모든 투명 플라스틱 중 최상의 투명도와 투과율을 나타내는 데 도움이 됩니다. 하지만 PMMA CNC 가공은 표면조도가 좋아 고화질을 구현하기 어려우므로 특수한 기술을 통한 연마가 필요합니다. 아크릴은 스트레스에 민감한 소재이고 매우 부서지기 쉽기 때문입니다. 아크릴의 수동 연마에는 다양한 수준의 연마 공정이 필요합니다. 고연마는 400 # 또는 600 # 연마지에서 시작하여 먼저 표면의 도구 자국을 제거한 다음 점차적으로 800 # - 1000 # - 1500 #까지 들어 올리고 마지막으로 2000 # 연마지를 사용해야 합니다. 연마면은 기계선이나 자국 없이 매우 매끄러워집니다. 마지막으로 연마 페이스트를 사용하여 공정을 개선해야 하며 최종 표면은 그라인딩 자국이나 흠집 없이 매우 깨끗하고 투명합니다.
폴리카보네이트(줄여서 PC)는 아크릴보다 훨씬 강하고 기계적 특성이 더 좋습니다. 투명성은 아크릴산보다 열등합니다. 우리는 일반적으로 아크릴과 유사한 광학적 특성을 얻기 위해 연마 및 증기 연마를 사용합니다. 폴리카보네이트 폴리싱 공정은 아크릴의 수동 폴리싱과 동일합니다. 표면은 400 #에서 2000 #의 사포로 연마하여 가공 흔적을 제거합니다. 증기는 밀폐된 용기에서 디클로로메탄에 끓인 다음 증기가 폴리카보네이트 표면을 통해 흐르면서 표면이 맑고 투명해집니다. 연마 공정 후 부품을 건조한 환경으로 보내 디클로로메탄(독성)을 증발시켜야 한다는 점은 주목할 가치가 있습니다.
DDPROTOTYPE은 완전한 차량 조명 프로토타입을 제공하는 데 중점을 두고 전 세계의 많은 유명 자동차 제조업체 및 공급업체에 전문적인 프로토타입 서비스를 제공합니다. 우리는 CNC 가공, 3D 인쇄, 진공 주조, 급속 알루미늄 몰드, 소량 배치 사출 성형 및 판금 가공을 제공하는 다양한 자동차 프로토 타입 개발 및 신속한 제조 기술에 중점을 둡니다. 3축, 4축 및 5축 CNC 밀링 머신의 최상의 조합은 스트로크가 1m 이상인 공작 기계가 장착되어 투명 플라스틱 부품을 결함 없이 처리할 수 있는 지식을 갖추고 있습니다. 효과적인 분할 및 바인딩 솔루션, 고도로 숙련된 수동 연마 기술, 다이아몬드 도구를 사용하면 최고의 표면 품질을 얻을 수 있으며 가장 작은 도구는 R0.1mm까지 처리할 수 있어 디자이너의 광학적 세부 사항을 완벽하게 표현합니다.