Suggerimenti per il controllo della precisione del pezzo nella lavorazione CNC

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Suggerimenti per il controllo della precisione del pezzo nella lavorazione CNC

La precisione di lavorazione CNC è il grado in cui i tre parametri geometrici della dimensione, forma e posizione effettive della superficie del pezzo lavorato sono conformi ai parametri geometrici ideali richiesti dal disegno. I parametri geometrici ideali sono la dimensione media delle dimensioni; per la geometria della superficie, sono cerchi assoluti, cilindri, piani, coni e rette e così via; per le posizioni reciproche delle superfici sono assolutamente parallele, verticali, coassiali, simmetriche, ecc. Lo scostamento dei parametri geometrici effettivi del pezzo dai parametri geometrici ideali è chiamato tolleranza di lavorazione. La deviazione dei parametri geometrici effettivi del pezzo dai parametri geometrici ideali è chiamata tolleranza di lavorazione.

1. Il concetto di precisione di lavorazione CNC

La precisione di lavorazione viene utilizzata principalmente per il grado di produzione del prodotto,Lavorazione CNC precisione ed errore di lavorazione sono termini usati per valutare i parametri geometrici della superficie lavorata. La precisione di lavorazione viene misurata dal grado di tolleranza, quando il valore del grado di tolleranza è inferiore e indica che la precisione è maggiore; l'errore di lavorazione è espresso da un numerico, quando è maggiore il numerico che sta per errore di lavorazione è maggiore. L'elevata precisione di lavorazione significa che l'errore di lavorazione è minimo e viceversa. In base al campo applicabile e all'effettiva portata della norma, è generalmente suddivisa in: norme internazionali, come ISO, IEC sono standard stabiliti dall'Organizzazione internazionale di standardizzazione e dalla Commissione elettrotecnica internazionale; gli standard regionali, come EN, ANSI, DIN, sono rispettivamente l'Unione Europea, gli Stati Uniti, gli standard sviluppati dalla Germania.

Livello di tolleranza

Ci sono un totale di 20 livelli di tolleranza da IT01, IT0, IT1, IT2, IT3 a IT18. IT01 indica la massima precisione di lavorazione del pezzo e IT18 indica la minore precisione di lavorazione del pezzo. In genere, IT7 e IT8 sono precisione di lavorazione di livello medio.

Precisione di lavorazione garantita

I parametri effettivi ottenuti con qualsiasi metodo di lavorazione non saranno assolutamente accurati. Dal punto di vista della funzione del pezzo, fintanto che l'errore di lavorazione rientra nell'intervallo di tolleranza richiesto dal disegno del pezzo, si ritiene che la precisione di lavorazione sia garantita.

Qualità delle macchine a controllo numerico

La qualità della macchina dipende dalla qualità di lavorazione delle parti e dalla qualità di assemblaggio della macchina. La qualità di lavorazione delle parti comprende due parti principali, l'accuratezza delle parti e la rugosità superficiale.

Precisione di lavorazione

La precisione di lavorazione è il grado in cui i tre parametri geometrici della dimensione, forma e posizione effettive della superficie del pezzo lavorato sono conformi ai parametri geometrici ideali richiesti dal disegno. La differenza tra loro è chiamata errore di lavorazione. La dimensione dell'errore di lavorazione riflette il livello di precisione di lavorazione. L'errore di lavorazione è maggiore, la precisione di lavorazione è inferiore e l'errore di lavorazione è minore, la precisione di lavorazione è maggiore.

2.Informazioni correlate per la precisione di lavorazione CNC

Precisione dimensionale

La precisione dimensionale si riferisce al grado di conformità tra la dimensione effettiva del pezzo lavorato e il centro della zona di tolleranza della dimensione del pezzo.

Precisione posizionale

La precisione posizionale si riferisce alla differenza di precisione della posizione effettiva tra le superfici rilevanti delle parti dopo l'elaborazione.

Precisione della forma

La precisione di forma si riferisce al grado di conformità tra la geometria effettiva della superficie del pezzo lavorato e la geometria ideale.

Interrelazione

In genere, quando si progettano parti di macchine e si specifica la precisione di lavorazione delle parti, è necessario prestare attenzione per controllare l'errore di forma entro la tolleranza di posizione e l'errore di posizione dovrebbe essere inferiore alla tolleranza dimensionale. Per parti di precisione o superfici importanti di parti, i requisiti di precisione della forma dovrebbero essere superiori ai requisiti di precisione della posizione e i requisiti di precisione della posizione dovrebbero essere superiori ai requisiti di precisione dimensionale.

3. Metodo di regolazione

(1) Regolare il sistema di processo
(2) Ridurre gli errori della macchina utensile
(3) Ridurre l'errore di trasmissione della catena di trasmissione
(4) Ridurre l'usura delle lame
(5) Ridurre la deformazione forzata del sistema di processo
(6) Ridurre la distorsione termica del sistema di processo
(7) Ridurre lo stress residuo

4.Causa dell'impatto

（1） Errore del principio di lavorazione

L'errore del principio di lavorazione si riferisce all'errore prodotto dall'elaborazione con un profilo approssimativo della lama o una relazione di trasmissione approssimativa. Gli errori del principio di lavorazione compaiono principalmente nella lavorazione di filettature, ingranaggi e superfici 3D complesse.

Durante la lavorazione, l'elaborazione approssimativa viene generalmente utilizzata per migliorare la produttività e l'economia sulla premessa che l'errore teorico può soddisfare i requisiti di precisione di lavorazione.

(2) Errore di regolazione

L'errore di regolazione della macchina utensile si riferisce all'errore causato da una regolazione imprecisa.

(3) Errore macchina utensile

L'errore della macchina utensile si riferisce all'errore di fabbricazione, all'errore di installazione e all'usura della macchina utensile. Principalmente includono l'errore di guida della macchina utensile, l'errore di rotazione del mandrino della macchina utensile e l'errore di trasmissione della catena di trasmissione della macchina utensile. Ciò è causato dall'errore macchina della macchina di produzione, che è anche chiamata la macchina principale industriale. In altre parole, qualsiasi dimensione effettiva non è assoluta, solo relativa. Proprio come non esiste un cerchio assoluto in questo mondo, perché c'è un valore infinito dietro π3.1415926.

5 .Metodi di misurazione

La precisione di lavorazione adotta diversi metodi di misurazione in base ai diversi contenuti di precisione di lavorazione e requisiti di precisione. In generale, ci sono i seguenti tipi di metodi:

(1) A seconda che il parametro misurato sia misurato direttamente, può essere suddiviso in misurazione diretta e misurazione indiretta.

Misurazione diretta: misurare direttamente i parametri misurati per ottenere la dimensione misurata. Ad esempio, utilizzare calibri e misuratori di altezza per misurare.

Misura indiretta: misurare i parametri geometrici relativi alla dimensione misurata e ottenere la dimensione misurata attraverso il calcolo. Ad esempio: misurando due taglie si può ottenere un'altra dimensione.

Dispositivo ausiliario per la misurazione: creare la forma opposta alla parte per verificare le dimensioni dell'assieme della parte.

Ovviamente, la misurazione diretta è più intuitiva e la misurazione indiretta è più ingombrante. In genere, quando la dimensione misurata o la misurazione diretta non soddisfa i requisiti di precisione, è necessario utilizzare la misurazione indiretta.

(2) In base al valore di lettura degli strumenti di misurazione, se rappresenta direttamente il numero della dimensione misurata, può essere suddiviso in misurazione assoluta e misurazione relativa.

Misura assoluta: il valore di lettura indica direttamente la dimensione della dimensione misurata, ad esempio la misurazione con un calibro a corsoio, un micrometro.

Misurazione relativa: il valore di lettura indica solo la deviazione della dimensione misurata dalla misurazione standard. Ad esempio, per misurare il diametro dell'albero con un comparatore, è necessario prima regolare la posizione zero degli strumenti di misura con un blocchetto di riscontro, quindi elaborare la misura; il valore misurato è la differenza tra il diametro dell'albero e la dimensione del blocchetto di riscontro, che prende il nome di misura relativa. In generale, l'accuratezza della misurazione relativa è maggiore, ma la misurazione è più complessa. Necessità di realizzare un dispositivo ausiliario per la misurazione.

(3) A seconda che la superficie da misurare sia a contatto con la testa di misurazione degli strumenti di misurazione, si divide in misurazione a contatto e misurazione senza contatto.

Misura del contatto: la testa di misurazione è a contatto con la superficie toccata e c'è una forza di misurazione meccanica. Ad esempio, misurare le parti con un micrometro.

Misurazione senza contatto: la testa di misurazione non è a contatto con la superficie delle parti misurate e la misurazione senza contatto può evitare l'influenza della forza di misurazione sul risultato della misurazione. Ad esempio, utilizzare la misurazione proiettiva per eseguire la misurazione.

（4）In base al numero di parametri di misurazione, è suddiviso in misurazione singola e misurazione completa.

Misurazione singola: misurare separatamente ogni parametro della parte testata.

Misurazione completa: misurare l'indice globale che riflette i parametri rilevanti della parte. Ad esempio, quando si utilizza il microscopio per misurare la filettatura, il diametro effettivo del passo, l'errore di semiangolo del profilo del dente e l'errore cumulativo del passo della filettatura possono essere misurati separatamente.

La misurazione generalmente completa è più efficiente e più affidabile per garantire l'intercambiabilità delle parti e di solito viene utilizzata per l'ispezione delle parti finite. La misurazione singola può determinare l'errore di ciascun parametro separatamente e viene generalmente utilizzata per l'analisi del processo, l'ispezione del processo e la misurazione di parametri specificati.

（5）Secondo il ruolo della misurazione nel processo di lavorazione, è suddiviso in misurazione attiva e misurazione passiva.

Misurazione attiva: il pezzo viene misurato durante il processo di lavorazione e il risultato viene utilizzato direttamente per controllare la lavorazione del pezzo, in modo da evitare che si verifichino parti difettose.

Misura passiva: misurazione dopo la lavorazione del pezzo completata. Tale misura utilizzabile solo per giudicare il pezzo è qualificata o meno, e si limita a scoprire e scartare le parti difettose.

(6) In base allo stato della parte misurata nel processo di misurazione, può essere suddiviso in misurazione statica e misurazione dinamica.

Misurazione statica: la misurazione è relativamente statica. Come misurare il diametro con il micrometro.

Misurazione dinamica: durante la misurazione, il movimento relativo della superficie misurata tra la testa di misurazione nello stato di lavoro simulato.

Il metodo di misurazione dinamica può riflettere la situazione in cui la parte è vicina alle condizioni di utilizzo, che è la direzione dello sviluppo della tecnologia di misurazione.