Tips Mengontrol Presisi Bagian Pada Mesin CNC

Michin.Mu

Ahli Pembuatan Prototipe Cepat & Manufaktur Cepat

Mengkhususkan diri dalam permesinan CNC, pencetakan 3D, pengecoran uretan, perkakas cepat, pencetakan injeksi, pengecoran logam, lembaran logam, dan ekstrusi

Ikuti saya di:

Tips Mengontrol Presisi Bagian Pada Mesin CNC

Presisi pemesinan CNC adalah sejauh mana tiga parameter geometris dari ukuran, bentuk, dan posisi aktual permukaan untuk bagian yang diproses sesuai dengan parameter geometrik ideal yang diperlukan oleh gambar. Parameter geometris yang ideal adalah ukuran rata-rata untuk dimensi; untuk geometri permukaan, mereka adalah lingkaran mutlak, silinder, bidang, kerucut, dan garis lurus dan seterusnya; untuk posisi timbal balik permukaan, mereka benar-benar paralel, Vertikal, koaksial, simetris, dll. Penyimpangan parameter geometris aktual bagian dari parameter geometrik ideal disebut toleransi pemesinan. Penyimpangan parameter geometris aktual bagian dari parameter geometrik ideal disebut toleransi pemesinan.

1. Konsep Presisi Mesin CNC

Ketepatan pemesinan terutama digunakan untuk tingkat produksi produk,Mesin CNC presisi dan kesalahan pemesinan adalah istilah yang digunakan untuk mengevaluasi parameter geometris permukaan mesin. Presisi pemesinan diukur dengan tingkat toleransi, ketika nilai tingkat toleransi lebih kecil dan berarti presisi lebih tinggi; kesalahan pemesinan dinyatakan dengan numerik, ketika numerik lebih besar berarti kesalahan pemesinan lebih besar. Presisi pemesinan yang tinggi berarti kesalahan pemesinan kecil, dan sebaliknya. Menurut bidang yang berlaku dan ruang lingkup standar yang efektif, umumnya dibagi menjadi: standar internasional, seperti ISO, IEC adalah standar yang ditetapkan oleh International Standardization Organization dan International Electrotechnical Commission; standar regional, seperti EN, ANSI, DIN, masing-masing adalah Uni Eropa, Amerika Serikat, Standar yang dikembangkan oleh Jerman.

Tingkat toleransi

Ada total 20 tingkat toleransi dari IT01, IT0, IT1, IT2, IT3 hingga IT18. IT01 menunjukkan presisi pemesinan tertinggi dari bagian tersebut, dan IT18 menunjukkan presisi pemesinan terendah dari bagian tersebut. Secara umum, IT7 dan IT8 adalah presisi pemesinan tingkat menengah.

Akurasi Pemesinan Terjamin

Parameter aktual yang diperoleh dengan metode pemesinan apa pun tidak akan sepenuhnya akurat. Dari perspektif fungsi bagian, selama kesalahan pemesinan berada dalam kisaran toleransi yang disyaratkan oleh gambar bagian, akurasi pemesinan dianggap terjamin.

Kualitas Mesin CNC

Kualitas mesin tergantung pada kualitas pemrosesan suku cadang dan kualitas perakitan mesin. Kualitas pemrosesan suku cadang mencakup dua bagian utama, keakuratan suku cadang dan kekasaran permukaan.

Presisi mesin

Presisi pemesinan adalah sejauh mana tiga parameter geometris dari ukuran, bentuk, dan posisi aktual permukaan untuk bagian yang diproses sesuai dengan parameter geometris ideal yang diperlukan oleh gambar. Perbedaan di antara mereka disebut kesalahan pemesinan. Besar kecilnya kesalahan pemesinan mencerminkan tingkat presisi pemesinan. Kesalahan pemesinan lebih besar berarti presisi pemesinan lebih rendah, dan kesalahan pemesinan lebih kecil berarti presisi pemesinan lebih tinggi.

2.Informasi terkait untuk presisi pemesinan CNC

Ketepatan dimensi

Presisi dimensi mengacu pada tingkat kesesuaian antara ukuran sebenarnya dari bagian yang diproses dan pusat zona toleransi ukuran bagian.

Presisi posisi

Presisi posisi mengacu pada perbedaan presisi posisi aktual antara permukaan bagian yang relevan setelah diproses.

Presisi Bentuk

Ketepatan bentuk mengacu pada tingkat kesesuaian antara geometri sebenarnya dari permukaan bagian yang diproses dan geometri ideal.

Hubungan timbal balik

Secara umum, ketika mendesain bagian-bagian mesin dan menentukan presisi pemesinan bagian-bagian, perhatian harus diberikan untuk mengontrol kesalahan bentuk dalam toleransi posisi, dan kesalahan posisi harus lebih kecil dari toleransi dimensi. Untuk bagian presisi atau permukaan penting dari bagian, persyaratan presisi bentuk harus lebih tinggi dari persyaratan presisi posisi, dan persyaratan presisi posisi harus lebih tinggi dari persyaratan presisi dimensi.

3. Metode penyesuaian

(1) Sesuaikan sistem proses
(2) Mengurangi kesalahan alat mesin
(3) Mengurangi kesalahan transmisi dari rantai transmisi
(4) Mengurangi keausan pemotong
(5) Mengurangi deformasi paksa dari sistem proses
(6) Mengurangi distorsi termal dari sistem proses
(7) Mengurangi tegangan sisa

4. Penyebab dampak

（1） Kesalahan prinsip pemesinan

Kesalahan prinsip pemesinan mengacu pada kesalahan yang dihasilkan oleh pemrosesan dengan profil blade perkiraan atau hubungan transmisi perkiraan. Kesalahan prinsip pemesinan sebagian besar muncul dalam pemesinan benang, roda gigi, dan permukaan 3D yang kompleks.

Selama pemesinan, pemrosesan perkiraan umumnya digunakan untuk meningkatkan produktivitas dan ekonomi dengan alasan bahwa kesalahan teoretis dapat memenuhi persyaratan presisi pemrosesan.

（2） Kesalahan penyesuaian

Kesalahan penyesuaian alat mesin mengacu pada kesalahan yang disebabkan oleh penyesuaian yang tidak akurat.

（3） Kesalahan alat mesin

Kesalahan alat mesin mengacu pada kesalahan pembuatan, kesalahan pemasangan dan keausan alat mesin. Terutama termasuk kesalahan panduan alat mesin, kesalahan putaran spindel alat mesin, dan kesalahan transmisi rantai transmisi alat mesin. Hal ini disebabkan oleh kesalahan mesin dari mesin manufaktur, yang disebut juga dengan mesin master industri. Dengan kata lain, ukuran sebenarnya tidak mutlak, hanya relatif. Sama seperti tidak ada lingkaran mutlak di dunia ini, karena ada nilai tak terhingga di belakang π3.1415926.

5 .Metode pengukuran

Presisi pemesinan mengadopsi metode pengukuran yang berbeda sesuai dengan konten presisi pemesinan yang berbeda dan persyaratan preicison. Secara umum, ada beberapa jenis metode berikut:

(1) Menurut apakah langsung mengukur parameter yang diukur, dapat dibagi menjadi pengukuran langsung dan pengukuran tidak langsung.

Pengukuran langsung: Langsung mengukur parameter yang diukur untuk mendapatkan ukuran yang diukur. Misalnya, gunakan kaliper dan pengukur ketinggian untuk mengukur.

Pengukuran tidak langsung: Ukur parameter geometris yang terkait dengan ukuran yang diukur, dan dapatkan ukuran yang diukur melalui perhitungan. Misalnya: mengukur dua ukuran bisa mendapatkan ukuran lain.

Perlengkapan bantu untuk pengukuran: Buat bentuk yang berlawanan dengan bagian untuk memeriksa ukuran rakitan bagian tersebut.

Jelas, pengukuran langsung lebih intuitif, dan pengukuran tidak langsung lebih rumit. Umumnya, ketika ukuran terukur atau pengukuran langsung gagal memenuhi persyaratan presisi, maka harus menggunakan pengukuran tidak langsung.

(2) Menurut nilai pembacaan alat ukur apakah secara langsung mewakili numerik dari ukuran yang diukur, dapat dibagi menjadi pengukuran absolut dan pengukuran relatif.

Pengukuran absolut: Nilai bacaan langsung menunjukkan ukuran ukuran yang diukur, seperti mengukur dengan vernier caliper, mikrometer.

Pengukuran relatif：Nilai pembacaan hanya menunjukkan penyimpangan ukuran terukur dari pengukuran standar. Misalnya, untuk mengukur diameter poros dengan pembanding, pertama-tama Anda perlu mengatur posisi nol alat ukur dengan balok pengukur, kemudian memproses pengukuran; nilai terukur adalah perbedaan antara diameter poros dan ukuran blok pengukur, yang disebut pengukuran relatif. Secara umum, akurasi pengukuran relatif lebih tinggi, tetapi pengukurannya lebih kompleks. Perlu membuat perlengkapan tambahan untuk pengukuran.

(3) Menurut apakah permukaan yang akan diukur bersentuhan dengan kepala pengukur alat ukur, dibagi menjadi pengukuran kontak dan pengukuran non-kontak.

Pengukuran kontak: Kepala pengukur bersentuhan dengan permukaan yang disentuh, dan ada gaya pengukur mekanis. Misalnya mengukur bagian-bagian dengan mikrometer.

Pengukuran non-kontak: Kepala pengukur tidak bersentuhan dengan permukaan bagian yang diukur, dan pengukuran non-kontak dapat menghindari pengaruh gaya pengukur pada hasil pengukuran. Misalnya, gunakan Pengukuran proyektif untuk melakukan pengukuran.

（4） Menurut jumlah parameter pengukuran, dibagi menjadi pengukuran tunggal dan pengukuran komprehensif.

Pengukuran tunggal: Ukur setiap parameter bagian yang diuji secara terpisah.

Pengukuran komprehensif: Ukur indeks komprehensif yang mencerminkan parameter yang relevan dari bagian tersebut. Misalnya, saat menggunakan mikroskop untuk mengukur ulir, diameter pitch sebenarnya, kesalahan setengah sudut profil gigi, dan kesalahan kumulatif pitch ulir dapat diukur secara terpisah.

Umumnya pengukuran menyeluruh lebih efisien dan lebih andal untuk memastikan suku cadang dapat dipertukarkan, dan biasanya digunakan untuk pemeriksaan suku cadang jadi. Pengukuran tunggal dapat menentukan kesalahan setiap parameter secara terpisah, dan umumnya digunakan untuk analisis proses, inspeksi proses, dan pengukuran parameter tertentu.

（5） Menurut peran pengukuran dalam proses pemesinan, ini dibagi menjadi pengukuran aktif dan pengukuran pasif.

Pengukuran aktif: Benda kerja diukur selama proses pemesinan, dan hasilnya langsung digunakan untuk mengontrol pemrosesan bagian, sehingga mencegah terjadinya bagian yang rusak.

Pengukuran pasif：Pengukuran setelah benda kerja menyelesaikan pemesinan. Pengukuran tersebut hanya dapat digunakan untuk menilai benda kerja memenuhi syarat atau tidak, dan terbatas pada menemukan dan menolak bagian yang rusak.

（6） Menurut keadaan bagian yang diukur dalam proses pengukuran, dapat dibagi menjadi pengukuran statis dan pengukuran dinamis.

Pengukuran statis：Pengukurannya relatif statis. Seperti mengukur diameter dengan micrometer.

Pengukuran dinamis: Selama pengukuran, gerakan relatif permukaan yang diukur antara kepala pengukur dalam keadaan kerja yang disimulasikan.

Metode pengukuran dinamis dapat mencerminkan situasi ketika bagian tersebut dekat dengan kondisi penggunaan, yang merupakan arah pengembangan teknologi pengukuran.