Ikuti saya di: 
Bagaimana cara membuat cetakan silikon？
apa itu cetakan silikon?
Cetakan silikon Sesuai namanya, ini adalah sejenis cetakan yang dibuat dengan bahan silikon. Ini adalah proses pembuatan cetakan cepat yang relatif populer. Dengan ketangguhan yang baik, menggunakan pengecoran vakum (juga disebut sebagai pembentuk vakum), dapat menghasilkan komponen plastik dengan struktur kompleks, karakteristik permukaan halus, stabilitas ukuran, sesuai dengan karakteristik material dari berbagai plastik.
Cetakan silikon, cocok untuk proses pengembangan produk untuk memenuhi persyaratan fungsional tertentu dari produksi percobaan batch kecil.
Ketika Anda perlu memberikan beberapa sampel verifikasi struktural dan pengujian fungsional untuk desain produk baru, atau Anda perlu meneliti saran pelanggan untuk produk baru guna memaksimalkan peluang mengamankan pesanan di masa mendatang, atau Anda mungkin perlu melakukan publisitas pra-pemasaran tampilan dan persiapan produksi untuk produk baru sebelum produksi komersial, dan bagian ini adalah bahan plastik, jadi cetakan silikon adalah pilihan yang baik.
Bagaimana cara menggunakan cetakan silikon untuk menghasilkan suku cadang?
- 1.Pemesinan master dengan CNC sesuai dengan gambar 3D/2D yang disediakan oleh pelanggan.
- 2.Masukkan master ke dalam kotak yang sudah disiapkan, tuangkan bahan silikon yang diaduk, dan keringkan dalam oven pada suhu 60-70 selama 12-15 jam. Setelah mencapai waktu, gunakan alat khusus untuk membuka cetakan sesuai dengan pengaturan garis perpisahan.
- 3. Keluarkan master setelah membuka cetakan, siapkan bahan penuangan, masukkan cetakan ke dalam mesin penuangan vakum untuk menyedot debu, dan mulailah menuangkan setelah menyedot debu.
- 4.Setelah pengecoran vakum (pembentukan vakum) selesai, masukkan ke dalam oven untuk menyembuhkan selama 2 jam. Terakhir keluarkan bagian pengecoran vakum (pembentuk vakum).
Cetakan silikon tersedia bahan
Cetakan silikon, kami dapat menyediakan berbagai polyurethane (PU) dua komponen sebagai bahan pengecoran pengecoran vakum (vacuum forming), semua bahan pengecoran kami berasal dari HEI-CAST dan PELNOX dari Jepang, serta AXSON dari Perancis. Sifat fisik bahannya mirip dengan plastik rekayasa yang biasa digunakan seperti ABS, PP, PA, POM, dll., Ada juga bahan pengecoran transparan yang mirip dengan PC dan PMMA, atau bahan elastomer yang mirip dengan karet (kekerasan dengan pantai A40 ke pantai A90), dan bahan khusus dengan ketahanan suhu tinggi 150 ℃, serta bahan tahan api tingkat UL94-V0 dan seterusnya.
Keunggulan, karakteristik dan aplikasi produk yang dibuat dengan cetakan silikon
Ini memiliki simulasi yang sangat baik, stabilitas kimia dan tingkat penyusutan yang sangat rendah, dapat mereproduksi fitur halus dengan baik dari master, dan merupakan elemen dasar untuk memastikan akurasi dimensi bagian. Kami memiliki seperangkat prosedur operasi standar untuk memastikan akurasi dimensi terbaik dan sifat mekanik produk, kami dengan hati-hati mengontrol parameter operasi dari setiap langkah dalam proses, yang meliputi pengelompokan, penghilang busa, pengadukan, pemanasan awal, pengecoran, proses pengawetan. Akurasi standar kami dapat dikontrol dalam ±0.15mm untuk bagian yang panjangnya 100mm, akurasi tertinggi dapat mencapai hingga ±0.05mm.
Pengecoran sekunder: itu adalah teknik pengecoran vakum multi-bahan yang menggabungkan dua atau lebih bahan dengan sifat berbeda pada objek yang sama. Melalui teknologi pengecoran sekunder, kita dapat menutupi plastik lunak pada cangkang bagian plastik yang kaku, dan juga dapat menyematkan jendela atau potongan dekoratif dan bahan transparan lainnya pada cangkang ABS produk. Dengan menggunakan teknologi ini, kami dapat menutupi permukaan perangkat genggam dengan plastik lembut dan memenuhi persyaratan efek tampilan dua warna, atau beberapa instrumen elektronik yang harus memenuhi fungsi seismik dan kedap air.
Sisipan logam: Sama seperti perakitan dalam cetakan, kami memasukkan bagian logam yang sudah jadi (bagian lembaran logam atau kancing tembaga ke dalam cetakan), Kemudian menuangkan bahan poliuretan (PU) ke dalam cetakan. Proses ini dapat memenuhi kebutuhan pelanggan yang sebenarnya pada fungsi produk dan kekuatan mekanik.
Beragam pilihan warna: tambahkan warna yang diperlukan ke bahan pengecoran untuk mencapai efek bagian pengecoran vakum non-lukisan dengan berbagai warna berbeda.
Ragam pilihan tekstur permukaan: cat tekstur yang berbeda pada permukaan master dan kemudian cetakan untuk meniru efek tekstur etsa, tekstur kulit dan tekstur lainnya di permukaan bagian pengecoran vakum, inilah yang bisa kita lakukan. Nilai sebenarnya dari kami dalam pembuatan prototipe cepat adalah untuk sepenuhnya menunjukkan niat perancang.
Bagian dimensi besar dan bagian struktur kompleks: kami bangga dapat memproduksi cetakan silikon berdimensi besar dan menyelesaikan penuangan produk. Kami memiliki sistem pengecoran vakum besar yang dapat mengakomodasi ukuran cetakan 2.0m * 1.2m * 1.0m, dan teknisi kami terampil dalam mengontrol akurasi dimensi dan deformasi benda kerja besar. Hal ini memungkinkan kami untuk berhasil menyelesaikan produksi percobaan batch kecil suku cadang dekorasi interior dan eksterior otomotif seperti panel instrumen dan panel pintu. Keakuratan dimensi semua bagian dapat dikontrol dalam ±0.2 mm dari lubang pemosisian, ±0.4 mm dari lubang pemasangan, dan ±0.7 mm dari ukuran umum dan profil permukaan, dan memenuhi persyaratan kekuatan uji jalan 10000 km.
Masa pakai cetakan silikon tunggal, dan lead time dari produk terkait
DDPROTOTYPE dapat dengan cepat membuat master untuk replikasi cetakan silikon cepat, dan dapat membuat cetakan silikon dari produk yang diperlukan dalam beberapa hari, dan kemudian menggunakan cetakan silikon untuk membuang produk plastik poliuretan. Dibandingkan dengan lead time cetakan baja tradisional yang membutuhkan 30 hingga 90 hari, proses ini dapat mempersingkat 90% dari waktu, biaya pemrosesan sekitar puluhan cetakan injeksi. Masa pakai cetakan silikon bervariasi sesuai dengan kerumitan bagian-bagiannya. Biasanya dapat menghasilkan 15 hingga 30 bagian, Waktu penuangan setiap produk sekitar 1 hingga 4 jam per bagian, dan bagian ukuran besar mungkin memerlukan 4 hingga 8 jam per bagian.