Ikuti saya di: 
Bagaimana cara membuat cetakan silikon？
apa itu cetakan silikon?
Cetakan silikon, seperti namanya, adalah jenis cetakan yang terbuat dari bahan silikon. Ini adalah proses pembuatan cetakan cepat yang relatif populer. Dengan ketahanan yang baik, menggunakan pengecoran vakum (juga disebut pembentukan vakum), dapat menghasilkan bagian plastik dengan struktur kompleks, karakteristik permukaan yang halus, stabilitas ukuran, sesuai dengan karakteristik material berbagai plastik.
Cetakan silikon, cocok untuk proses pengembangan produk untuk memenuhi persyaratan fungsional tertentu dari produksi percobaan batch kecil.
Ketika Anda perlu memberikan beberapa sampel verifikasi struktural dan pengujian fungsional untuk desain produk baru, atau Anda perlu meneliti saran pelanggan untuk produk baru guna memaksimalkan peluang mengamankan pesanan di masa mendatang, atau Anda mungkin perlu melakukan publisitas pra-pemasaran tampilan dan persiapan produksi untuk produk baru sebelum produksi komersial, dan bagian ini adalah bahan plastik, jadi cetakan silikon adalah pilihan yang baik.
Bagaimana cara menggunakan cetakan silikon untuk menghasilkan suku cadang?
- 1.Pemesinan master dengan CNC sesuai dengan gambar 3D/2D yang disediakan oleh pelanggan.
- 2.Masukkan master ke dalam kotak yang sudah disiapkan, tuangkan bahan silikon yang diaduk, dan keringkan dalam oven pada suhu 60-70 selama 12-15 jam. Setelah mencapai waktu, gunakan alat khusus untuk membuka cetakan sesuai dengan pengaturan garis perpisahan.
- 3. Keluarkan master setelah membuka cetakan, siapkan bahan penuangan, masukkan cetakan ke dalam mesin penuangan vakum untuk menyedot debu, dan mulailah menuangkan setelah menyedot debu.
- 4.Setelah pengecoran vakum (pembentukan vakum) selesai, masukkan ke dalam oven untuk menyembuhkan selama 2 jam. Terakhir keluarkan bagian pengecoran vakum (pembentuk vakum).
Cetakan silikon tersedia bahan
Cetakan silikon, kami dapat menyediakan berbagai polyurethane (PU) dua komponen sebagai bahan pengecoran pengecoran vakum (vacuum forming), semua bahan pengecoran kami berasal dari HEI-CAST dan PELNOX dari Jepang, serta AXSON dari Perancis. Sifat fisik bahannya mirip dengan plastik rekayasa yang biasa digunakan seperti ABS, PP, PA, POM, dll., Ada juga bahan pengecoran transparan yang mirip dengan PC dan PMMA, atau bahan elastomer yang mirip dengan karet (kekerasan dengan pantai A40 ke pantai A90), dan bahan khusus dengan ketahanan suhu tinggi 150 ℃, serta bahan tahan api tingkat UL94-V0 dan seterusnya.
Keunggulan, karakteristik dan aplikasi produk yang dibuat dengan cetakan silikon
Ini memiliki simulasi yang sangat baik, stabilitas kimia dan tingkat penyusutan yang sangat rendah, dapat mereproduksi fitur halus dengan baik dari master, dan merupakan elemen dasar untuk memastikan akurasi dimensi bagian. Kami memiliki seperangkat prosedur operasi standar untuk memastikan akurasi dimensi terbaik dan sifat mekanik produk, kami dengan hati-hati mengontrol parameter operasi dari setiap langkah dalam proses, yang meliputi pengelompokan, penghilang busa, pengadukan, pemanasan awal, pengecoran, proses pengawetan. Akurasi standar kami dapat dikontrol dalam ±0.15mm untuk bagian yang panjangnya 100mm, akurasi tertinggi dapat mencapai hingga ±0.05mm.
Pengecoran sekunder: ini adalah teknik pengecoran vakum multi-material yang menggabungkan dua atau lebih material dengan sifat berbeda pada objek yang sama. Melalui teknologi pengecoran sekunder, kita dapat melapisi plastik lunak pada cangkang bagian plastik kaku, dan juga dapat menanamkan jendela atau potongan dekoratif dan material transparan lainnya pada cangkang ABS produk. Dengan menggunakan teknologi ini, kita dapat melapisi permukaan perangkat genggam dengan plastik lunak dan memenuhi persyaratan efek tampilan dua warna, atau beberapa instrumen elektronik yang perlu memenuhi fungsi tahan gempa dan tahan air.
Sisipan logam: Sama seperti perakitan dalam cetakan, kami memasukkan bagian logam jadi (bagian lembaran logam atau baut tembaga ke dalam cetakan), kemudian menuangkan bahan poliuretan (PU) ke dalam cetakan. Proses ini dapat memenuhi kebutuhan aktual pelanggan terkait fungsi produk dan kekuatan mekanik.
Beragam pilihan warna : tambahkan warna yang dibutuhkan ke bahan pengecoran untuk mencapai efek bagian pengecoran vakum tanpa cat dengan berbagai warna berbeda.
Beragam pilihan tekstur permukaan: melukis tekstur berbeda pada permukaan master lalu mencetaknya untuk meniru efek tekstur etsa, tekstur kulit, dan tekstur lainnya pada permukaan bagian pengecoran vakum, inilah yang dapat kami lakukan. Nilai sebenarnya dari kami dalam pembuatan prototipe cepat adalah untuk sepenuhnya menunjukkan maksud perancang.
Komponen berdimensi besar dan komponen struktur kompleks: kami bangga dapat memproduksi cetakan silikon berdimensi besar dan menyelesaikan proses pengecoran produk. Kami memiliki sistem pengecoran vakum besar yang dapat menampung ukuran cetakan 2.0m * 1.2m * 1.0m, dan teknisi kami terampil dalam mengendalikan akurasi dimensi dan deformasi benda kerja besar. Hal ini memungkinkan kami untuk berhasil menyelesaikan produksi percobaan batch kecil komponen dekorasi interior dan eksterior otomotif seperti panel instrumen dan panel pintu. Akurasi dimensi semua komponen dapat dikontrol dalam ±0.2mm untuk lubang penempatan, ±0.4mm untuk lubang pemasangan, dan ±0.7mm untuk ukuran umum dan profil permukaan, serta memenuhi persyaratan kekuatan uji jalan 10000 km.
Masa pakai cetakan silikon tunggal, dan lead time dari produk terkait
DDPROTOTYPE dapat dengan cepat membuat master untuk replikasi cetakan silikon cepat, dan dapat membuat cetakan silikon dari produk yang diperlukan dalam beberapa hari, dan kemudian menggunakan cetakan silikon untuk membuang produk plastik poliuretan. Dibandingkan dengan lead time cetakan baja tradisional yang membutuhkan 30 hingga 90 hari, proses ini dapat mempersingkat 90% dari waktu, biaya pemrosesan sekitar puluhan cetakan injeksi. Masa pakai cetakan silikon bervariasi sesuai dengan kerumitan bagian-bagiannya. Biasanya dapat menghasilkan 15 hingga 30 bagian, Waktu penuangan setiap produk sekitar 1 hingga 4 jam per bagian, dan bagian ukuran besar mungkin memerlukan 4 hingga 8 jam per bagian.
