Tippek az alkatrész pontosságának szabályozásához CNC megmunkálásban

Tippek az alkatrész pontosságának szabályozásához CNC megmunkálásban

A CNC megmunkálási precizitás azt jelenti, hogy a megmunkált alkatrész három geometriai paramétere, a tényleges méret, alak és a felület helyzete mennyire felel meg a rajz által megkövetelt ideális geometriai paramétereknek. Ideális geometriai paraméterek a méretek átlagos mérete; a felületgeometria esetében ezek abszolút körök, hengerek, síkok, kúpok, egyenesek és így tovább; a felületek kölcsönös helyzetére abszolút párhuzamosak, függőlegesek, koaxiálisak, szimmetrikusak stb. Az alkatrész tényleges geometriai paramétereinek az ideális geometriai paraméterektől való eltérését megmunkálási tűrésnek nevezzük. Az alkatrész tényleges geometriai paramétereinek az ideális geometriai paraméterektől való eltérését megmunkálási tűrésnek nevezzük.

1. A CNC megmunkálási pontosság fogalma

A megmunkálási pontosságot elsősorban a termék gyártási fokára használják ,CNC megmunkálás A pontosság és a megmunkálási hiba a megmunkált felület geometriai paramétereinek értékelésére használt kifejezések. A megmunkálási pontosságot tűrésfokozattal mérjük, amikor a tűrés fokozat értéke kisebb, és a pontosság nagyobb; a megmunkálási hibát numerikusan fejezzük ki, ha a numerikus nagyobb, ami azt jelenti, hogy a megmunkálási hiba nagyobb. A nagy megmunkálási pontosság azt jelenti, hogy a megmunkálási hiba kicsi, és fordítva. A szabvány alkalmazandó területe és hatályos hatálya szerint általában a következőkre oszlik: nemzetközi szabványok, mint pl ISO, az IEC a Nemzetközi Szabványügyi Szervezet és a Nemzetközi Elektrotechnikai Bizottság által létrehozott szabványok; a regionális szabványok, mint például az EN, ANSI, DIN, az Európai Unió, az Egyesült Államok szabványai, Németország által kidolgozott szabványok.

cnc-megmunkált alkatrészek
Tolerancia szint

Összesen 20 toleranciaszint létezik az IT01, IT0, IT1, IT2, IT3 és IT18 között. Az IT01 jelzi az alkatrész legnagyobb megmunkálási pontosságát, az IT18 pedig az alkatrész legalacsonyabb megmunkálási pontosságát. Általában az IT7 és IT8 közepes szintű megmunkálási pontosságú.

Garantált megmunkálási pontosság

A tényleges paraméterek bármely megmunkálási módszerrel nem lesznek teljesen pontosak. Az alkatrész funkciója szempontjából mindaddig, amíg a megmunkálási hiba az alkatrészrajz által előírt tűréshatáron belül van, a megmunkálási pontosság garantált.

CNC gépek minősége

A gép minősége az alkatrészek feldolgozási minőségétől és a gép összeszerelési minőségétől függ. Az alkatrészek feldolgozási minősége két fő részből áll, az alkatrészek pontosságából és a felületi érdességből.

Megmunkálási pontosság

A megmunkálási pontosság az, hogy a megmunkált alkatrésznél a felület tényleges méretének, alakjának és helyzetének három geometriai paramétere milyen mértékben felel meg a rajz által megkövetelt ideális geometriai paramétereknek. A köztük lévő különbséget megmunkálási hibának nevezzük. A megmunkálási hiba nagysága a megmunkálási pontosság szintjét tükrözi. A megmunkálási hiba nagyobb, mert a megmunkálási pontosság alacsonyabb, és a megmunkálási hiba kisebb, ha a megmunkálási pontosság nagyobb.

2. Kapcsolódó információk a CNC megmunkálási pontossághoz

Méretpontosság

A méretpontosság a megmunkált alkatrész tényleges mérete és az alkatrészméret tűrési zónájának közepe közötti megfelelőségi fokra vonatkozik.

Pozicionálási pontosság

A pozicionálási pontosság az alkatrészek releváns felületei közötti tényleges pozíciópontossági különbséget jelenti feldolgozás után.

Forma pontosság

Az alakpontosság a megmunkált alkatrész felületének tényleges geometriája és az ideális geometria közötti megfelelési fokra utal.

Kölcsönhatás

Általában a gépalkatrészek tervezésekor és az alkatrészek megmunkálási pontosságának meghatározásakor figyelmet kell fordítani az alakhiba szabályozására a pozíciótűrésen belül, és a pozícióhibának kisebbnek kell lennie, mint a mérettűrés. A precíziós részek vagy az alkatrészek fontos felületei esetében az alakpontossági követelményeknek magasabbaknak kell lenniük, mint a helyzetpontossági követelmények, és a helyzetpontossági követelményeknek magasabbaknak kell lenniük, mint a méretpontossági követelmények.

3.Kiállítási módszer

  • (1) Állítsa be a folyamatrendszert

  • (2) Csökkentse a szerszámgépek hibáit

  • (3) Csökkentse az átviteli lánc átviteli hibáját

  • (4) Csökkentse a marók kopását

  • (5) Csökkentse a folyamatrendszer kényszerdeformációját

  • (6) Csökkentse a folyamatrendszer termikus torzulását

  • (7) Csökkentse a maradék feszültséget

4.Az ütközés oka

(1) Megmunkálási elv hiba

A megmunkálási elvi hiba a hozzávetőleges pengeprofillal vagy hozzávetőleges átviteli viszonyokkal végzett feldolgozás során keletkezett hibára vonatkozik. A megmunkálási elvi hibák leginkább a menetek, fogaskerekek és összetett 3D felületek megmunkálásánál jelentkeznek.

A megmunkálás során általában hozzávetőleges feldolgozást alkalmaznak a termelékenység és a gazdaságosság javítására, azzal a feltevéssel, hogy az elméleti hiba megfelel a feldolgozási pontosság követelményeinek.

Alkatrész pontossága CNC megmunkálásban

(2) Beállítási hiba

A szerszámgép beállítási hibája a pontatlan beállítás okozta hibára utal.

5 TENGELYES CNC MEGMUNKÁLÓ KÖZPONT-2 (1)

(3) Szerszámhiba

A szerszámgép hibája a szerszámgép gyártási hibájára, szerelési hibájára és kopására vonatkozik. Főleg a szerszámgép vezetési hibája, a szerszámgép orsójának forgási hibája és a szerszámgép átviteli láncának átviteli hibája. Ezt a gyártógép gépi hibája okozza, amelyet ipari főgépnek is neveznek. Más szóval, bármely tényleges méret nem abszolút, csak relatív. Mint ahogy ezen a világon nincs abszolút kör, mert a π3.1415926 mögött végtelen érték áll.

5 .Mérési módszerek

A megmunkálási pontosság különböző mérési módszereket alkalmaz a különböző megmunkálási pontossági tartalomnak és a pontossági követelményeknek megfelelően. Általánosságban elmondható, hogy a következő típusú módszerek léteznek:

(1) Aszerint, hogy a mért paramétert közvetlenül mérik-e, az közvetlen mérésre és közvetett mérésre osztható.

Közvetlen mérés: Közvetlenül mérje meg a mért paramétereket, hogy megkapja a mért méretet. Például használjon féknyergeket és magasságmérőket a méréshez.

Közvetett mérés: Mérje meg a mért mérethez kapcsolódó geometriai paramétereket, és számítással kapja meg a mért méretet. Például: két méret mérésével kaphat másik méretet.

Segédszerelvény a méréshez: Az alkatrész összeszerelési méretének ellenőrzéséhez alakítsa ki az alkatrész ellentétes alakját.

Nyilvánvaló, hogy a közvetlen mérés intuitívabb, a közvetett mérés pedig körülményesebb. Általában, ha a mért méret vagy a közvetlen mérés nem felel meg a pontossági követelményeknek, akkor közvetett mérést kell alkalmazni.

Minőségellenőrzés

(2) A mérőeszközök leolvasott értéke szerint, akár közvetlenül reprezentálja a mért méret numerikus értékét, abszolút mérésre és relatív mérésre osztható.

Abszolút mérés: A leolvasott érték közvetlenül jelzi a mért méret nagyságát, például nóniuszos tolómérővel, mikrométerrel történő mérés.

Relatív mérés: A leolvasott érték csak a mért méret eltérését jelzi a standard méréstől. Például a tengely átmérőjének komparátorral történő méréséhez először be kell állítani a mérőeszközök nulla pozícióját egy mérőtömbbel, majd a mérés feldolgozásához; a mért érték a tengely átmérője és a mérőhasáb mérete közötti különbség, amit relatív mérésnek nevezünk. Általánosságban elmondható, hogy a relatív mérés pontossága nagyobb, de a mérés összetettebb. A méréshez segédberendezést kell készíteni.

(3) Aszerint, hogy a mérendő felület érintkezik-e a mérőeszközök mérőfejével, érintkezési mérésre és érintésmentes mérésre oszlik.

Érintkezési mérés: A mérőfej érintkezik az érintett felülettel, és mechanikus mérőerő lép fel. Például mérje meg az alkatrészeket mikrométerrel.

Érintésmentes mérés: A mérőfej nem érintkezik a mért részek felületével, és az érintésmentes méréssel elkerülhető, hogy a mérőerő befolyásolja a mérési eredményt. Például használja a projektív mérést a méréshez.

érintkezési mérés

(4) A mérési paraméterek száma szerint egyetlen mérésre és átfogó mérésre oszlik.

Egyszeri mérés: Mérje meg a vizsgált alkatrész minden paraméterét külön-külön.

Átfogó mérés: Mérje meg az alkatrész releváns paramétereit tükröző átfogó indexet. Például, ha mikroszkóppal mérjük a menetet, külön mérhető a tényleges menetemelkedés átmérője, a fogprofil félszöghibája és a menetemelkedés kumulatív hibája.

Általában az átfogó mérés hatékonyabb és megbízhatóbb az alkatrészek felcserélhetőségének biztosítása érdekében, és általában a kész alkatrészek ellenőrzésére használják. Az egyszeri mérés minden paraméter hibáját külön-külön meghatározhatja, és általában folyamatelemzésre, folyamatellenőrzésre és meghatározott paraméterek mérésére használják.

átfogó mérés

(5) A mérésnek a megmunkálási folyamatban betöltött szerepe szerint aktív mérésre és passzív mérésre oszlik.

Aktív mérés: A megmunkálási folyamat során a munkadarab mérése megtörténik, és az eredmény közvetlenül az alkatrész megmunkálásának vezérlésére szolgál, ezzel megelőzve a hibás alkatrészek előfordulását.

Passzív mérés: mérés a munkadarab megmunkálása után. Az ilyen mérések, amelyek csak a munkadarab megítélésére használhatók, minősítettek-e vagy sem, és a hibás alkatrészek felderítésére és elutasítására korlátozódnak.

CNC megmunkáló alkatrészek
Alumínium 6061 vagy 7075
CNC maró alkatrészek

(6) A mért rész állapota szerint a mérési folyamatban statikus mérésre és dinamikus mérésre osztható.

Statikus mérés: A mérés viszonylag statikus. Például mérje meg az átmérőt mikrométerrel.

Dinamikus mérés: Mérés közben a mért felületi relatív mozgás a mérőfej között szimulált munkaállapotban.  

A dinamikus mérési módszer azt a helyzetet tudja tükrözni, amikor az alkatrész közel van a használati feltételekhez, ami a méréstechnika fejlesztési iránya.