Matières
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Métal
| Matières | Attributs | Résistance à la traction | Élongation | Dureté | Processus de fabrication |
| Aluminium | Résistance à la corrosion Résistance élevée au poids Résistance à la température | 38-83 ksi | 1 à 17 % | 55-95 HRB | Fabrication de tôles Usinage CNC Impression 3D |
| Laiton | Résistance chimique Ductilité Résistance | 45-61 ksi | 23 à 30 % | 32-36 HRB | Usinage CNC pour la fabrication de tôles |
| Chrome cobalt | Biocompatibilité Résistance à la corrosion Rapport résistance/poids élevé | 130 ksi | 20% | 25 HRC | Impression 3D |
| Copper | Résistance à la corrosion Conductivité électrique Conductivité thermique | 29-52 ksi | 5 à 50 % | 40-110 HV | Usinage CNC pour la fabrication de tôles |
| Inconel | Résistance Résistance à la température Résistance à la corrosion | 180 ksi | 12% | 35 HRC | Impression 3D |
| Acier à faible teneur en carbone | Ductile Malléable Résistance à la corrosion | 46-64 ksi | 15 à 39 % | 42-69 HRB | Fabrication de tôle Usinage CNC Fabrication de tôle |
| Acier | Résistance aux fissures Bon rapport résistance/poids Durabilité | 66-210 ksi | 5 à 56 % | 35-101 HRC | Usinage CNC, Impression 3D |
| Alliage d'acier | Résistance à la corrosion | 95 ksi | 25% | 92 DRH | Usinage CNC |
| Titane | Résistance Résistance à la température Réduction de poids | 80-140 ksi | 10 à 20 % | 30-39 HRC | Usinage CNC, Impression 3D |
| Matières | Attributs | Résistance à la traction | La résistance aux chocs | Déviation de la chaleur | Allongement à la rupture | Processus de fabrication |
| ABS | Aspect cosmétique Stabilité dimensionnelle Résistance aux chocs | 5,000-12,000 psi | 3-7.5 pi-lb/po | 140-200 ° F | 20 à 30 % | Usinage CNC de moulage par injection |
| Similaire à l'ABS | Précision Durabilité Résistance aux chocs | 5.7-7.8 ksi | 0.79-0.91 pi-lb/po | 115-138 ° F | 6.1 à 20 % | Impression 3D |
| ABS / PC | Aspect cosmétique Stabilité dimensionnelle Résistance aux chocs | 6,400-18,000 psi | 8-12 pi-lb/po | 140-210 ° F | 40 à 50 % | Moulage par Injection |
| CPVC | Résistance à la flamme | 7,300 psi | 9 pi-lb / pouce | 198 ° C | 27% | Usinage CNC |
| ETPU | Résistance aux fissures Durabilité Résistance aux chocs | 10,000 psi | 10 pi-lb / pouce | 280 ° C | 90% | Moulage par Injection |
| HDPE | Durabilité Résistant aux chocs Rigidité | 2,900-4,500 psi | 80 pi-lb/po² | 130-250 ° F | 350 à 950 % | Usinage CNC de moulage par injection |
| LCP | Résistance à la température | 12,000-32,000 psi | 10 pi-lb / pouce | 525 ° C | 1.6% | Moulage par Injection |
| LDPE | Résistance aux fissures Flexibilité Résistance aux chocs | 1,200-4,000 psi | 130 pi-lb/po² | 130-190 ° F | 400 à 500 % | Usinage CNC de moulage par injection |
| LLDPE | Flexibilité | 1,400 psi | 190 pi-lb / pouce | 190 ° C | 600% | Moulage par Injection |
| PA (nylon) | Rigidité Résistance Résistance à la température | 6,000-29,000 psi | 2-8 pi-lb/po | 180-350 ° F | 10 à 60 % | Moulage par injection Usinage CNC Impression 3D |
| PBT | Résistance chimique Stabilité dimensionnelle Faible absorption d’humidité | 6,000-17,500 psi | 1-3 pi-lb/po | 200-420 ° F | 2 à 50 % | Moulage par Injection |
| Polycarbonate (PC) | Stabilité dimensionnelle Résistance aux chocs | 9,000-23,000 psi | 2-18 pi-lb/po | 150-300 ° F | 5 à 120 % | Usinage CNC de moulage par injection |
| Comme un PC | Précision Rigidité Tolérance de température | 6.8-11.6 ksi | 118-506 ° F | 0.7 à 13 % | Impression 3D | |
| PC / PBT | Résistance aux chocs | 6,300 psi | 17 pi-lb / pouce | 210 ° C | 3 à 120 % | Moulage par Injection |
| PEEK | Résistance chimique Stérilisabilité Rigidité Résistance | 13,000-30,000 psi | 3.5-4.5 pi-lb/po | 300-625 ° F | 40 à 50 % | Usinage CNC de moulage par injection |
| Î.-P.-É. (Ultem) | Résistance à la chaleur Résistance aux chocs Résistance | 14,000-28,000 psi | 1-2 pi-lb/po | 350-420 ° F | 4 à 60 % | Usinage CNC de moulage par injection |
| ANIMAUX | Résistance chimique Rigidité Force | 7,000-23,000 psi | 0.5-8 pi-lb/po | 250-470 ° F | 1 à 45 % | Usinage CNC de moulage par injection |
| PETG | Durabilité Transparence | 7,250 psi | 3 pi-lb / pouce | 185 ° C | 100 à 130 % | Moulage par Injection |
| PMMA (acrylique) | Clarté optique Rigidité | 2,800-13,000 psi | 0.25-1 pi-lb/po | 180-215 ° F | 3 à 7 % | Usinage CNC de moulage par injection |
| POM (Acétal/Delrin) | résistance chimique | 6,000-22,000 psi | 0.75-2 pi-lb/po | 180-300 ° F | 10 à 40 % | Usinage CNC de moulage par injection |
| PP | Résistance chimique Résistance aux solvants | 3,900-18,500 psi | 0.5-5.5 pi-lb/po | 120-300 ° F | 10 à 230 % | Usinage CNC de moulage par injection |
| EPI / PS | Stabilité dimensionnelle Faible absorption d'humidité Adapté aux fluides | 8,500 psi | 2.5-8 pi-lb/po | 250-280 ° F | 15 à 30 % | Usinage CNC de moulage par injection |
| De type PP | Précision Durabilité Flexibilité | 4.4-4.7 ksi | 0.9-1.0 pi-lb/po | 120-300 ° F | 15 à 20 % | Impression 3D |
| PPS | Résistance chimique Résistance à la température | 14,000-28,000 psi | 0.5-6 pi-lb/po | 400-500 ° F | 1 à 2 % | Moulage par Injection |
| PPSU | Résistance chimique Résistance aux flammes Résistance aux chocs | 10,100 psi | 13 pi-lb / pouce | 428 ° C | 40 à 120 % | Usinage CNC de moulage par injection |
| PS | Résistance aux chocs Rigidité | 4,200-11,000 psi | 0.25-7 pi-lb/po | 185-190 ° F | 3 à 30 % | Usinage CNC de moulage par injection |
| PSU | Résistance à la corrosion Résistance minérale Stérilisabilité Résistance | 9,500-18,000 psi | 0.5-7 pi-lb/po | 300-350 ° F | 50 à 100 % | Usinage CNC de moulage par injection |
| PTFE (téflon) | Résistance chimique Résistance aux flammes Résistance à la température | 2,900-5,000 psi | 2-6 pi-lb/po | 500 ° C | 210 à 400 % | Usinage CNC |
| PVC | Résistance chimique Résistance à la corrosion Résistance aux flammes | 7,800 psi | 0.8 pi-lb / pouce | 162-172°F | 150% | Usinage CNC |
| SB | Rigidité Transparence Résistance à la déformation | 4,850 psi | 0.5-1 pi-lb/po | 150-160°F | 30% | Moulage par Injection |
| UHMW | Durabilité Flexibilité | 5,800 psi | 116 ° C | 300% | Usinage CNC |
Définition des différentes séries d'Alliages d'Aluminium :
Série 1000- Contient un minimum de 99% d'aluminium et peut être durci pour augmenter la résistance. Souvent utilisé dans le confinement de produits chimiques, l'emballage alimentaire et les applications électriques.
Série 2000– Allié principalement avec du cuivre et peut être durci à des résistances similaires à celles de l'acier. Souvent utilisé dans les applications aérospatiales.
Série 3000– Allié principalement avec du manganèse et peut être durci et traité thermiquement. Souvent utilisé dans les canettes de boisson, les ustensiles de cuisine et les applications industrielles à haute température.
Série 4000- Allié principalement avec du silicium. Souvent utilisé dans les applications où un point de fusion inférieur dans l'alliage est nécessaire, comme le moulage et le soudage. Si du magnésium est ajouté à un alliage de la série 4000, il peut être traité thermiquement et transformé en un alliage de la série 6000.
Série 5000– Allié principalement avec du magnésium et offre une haute résistance à la corrosion. Souvent utilisé dans les applications marines. L'alliage 5083 est commun et a la plus haute résistance des alliages non traités thermiquement.
Série 6000– Allié principalement avec une combinaison de magnésium et de silicium et peut être l'un des alliages d'aluminium les plus polyvalents. Il est considéré comme un aluminium polyvalent en raison de sa haute usinabilité et de sa résistance. L'alliage 6061 est le plus courant de tous les alliages d'aluminium et est utilisé dans de nombreuses applications.
Aéronautique / Aéronautique
Avec des propriétés telles qu'une résistance élevée, un poids léger et un transfert de chaleur efficace, les alliages suivants sont courants dans les applications aérospatiales et aéronautiques.
* 1420
*2004, 2014, 2017, 2020, 2024, 2080, 2090, 2091, 2095, 2219, 2324, 2519, 2524
* 4047
* 6013, 6061, 6063, 6113, 6951
Marine/Offshore
Les alliages non traités thermiquement (série 5000) sont préférés dans les applications marines en raison de leur haute résistance à la corrosion. Le magnésium ajoute à la fois de la solidité et de la résistance à la corrosion, tout en augmentant la capacité à être soudé.
Dans les environnements à forte humidité, sous-marins et en eau salée, les alliages suivants sont populaires :
*5052, 5059, 5083, 5086
Automobile / Cyclisme
En raison de leur légèreté et de leur résistance, les éléments suivants sont préférés pour les cadres et les pièces de vélo.
2014
6061, 6063
7005, 7075
Pour la fabrication automobile, les alliages d'aluminium sont le premier choix pour les pièces de carrosserie externes et d'autres composants.
2008, 2036, 5083, 5456, 5754, 6016, 6111 sont des alliages courants pour les panneaux de carrosserie.
5182, 5754, 6061, 6063 sont des alliages courants pour les châssis automobiles.
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