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Los servicios de acabado para piezas mecanizadas CNC
En el campo de Mecanizado de precisión CNC, el rendimiento laboral y la vida útil de las piezas con requisitos elevados de resistencia y tenacidad están estrechamente relacionados con las propiedades de su superficie. Y la mejora de las propiedades de la superficie no se puede lograr únicamente confiando en los materiales, ya que es muy poco económico, sino que es necesario hacer que su rendimiento cumpla con el estándar en el procesamiento real. En este momento, tenemos que utilizar varias tecnologías de servicios de acabado. El tratamiento de superficie es el proceso de formar artificialmente una capa superficial en la superficie de un sustrato que es diferente de las propiedades mecánicas, físicas y químicas del sustrato a través de técnicas de procesamiento específicas. Además, para el mecanizado CNC de piezas metálicas de precisión, para cumplir con el propósito de resistencia al desgaste, resistencia a la corrosión, aislamiento, decoración, mejora de la vida útil o adición de otras funciones especiales, generalmente adoptamos servicios de acabado específicos para cumplir con los requisitos. Para el tratamiento superficial de piezas metálicas personalizadas, las técnicas habituales que vemos son el anodizado, la galvanoplastia, el pulido electrolítico, la pasivación, el cepillado, el arenado, la pintura y el recubrimiento en polvo, etc.
Oxidación electroquímica de metales o aleaciones. El aluminio y sus partes de aleación forman una película de óxido (aislamiento) sobre las partes de aluminio (ánodo) bajo la acción de una corriente aplicada bajo el electrolito correspondiente y las condiciones específicas del proceso. El anodizado generalmente se refiere al anodizado con ácido sulfúrico a menos que se especifique lo contrario. Para superar los defectos de la dureza de la superficie y la resistencia al desgaste de las piezas de aleación de aluminio, ampliar el ámbito de aplicación y prolongar la vida útil, la tecnología de tratamiento de superficies se ha convertido en una parte indispensable del uso de piezas de aleación de aluminio, y la tecnología de anodizado es la más ampliamente utilizado y el más económico. En la actualidad, existen dos tipos principales de anodizado: anodizado con ácido sulfúrico tipo II y anodizado duro tipo III (recubrimiento duro).
Anodizado tipo II
El proceso de anodizado con ácido sulfúrico tipo II es el método más común de anodizado. Las películas del proceso de anodizado con ácido sulfúrico varían de 0001″ a 001″ de espesor. El espesor total del revestimiento formado es del 67 por ciento de penetración en el sustrato y del 33 por ciento de crecimiento sobre la dimensión original de la pieza. Es especialmente adecuado para aplicaciones donde se requiere dureza y resistencia a la abrasión. Sin embargo, cuando las piezas están sujetas a un estrés considerable (como piezas de aviones), la posible presencia de residuos de ácido corrosivo no es deseable. La naturaleza porosa de las películas de ácido sulfúrico antes del sellado se utiliza con particular ventaja en la producción de acabados superficiales coloreados en aluminio y sus aleaciones.
El óxido de aluminio poroso absorbe bien los tintes y el sellado posterior ayuda a evitar la pérdida de color durante el servicio. Aunque las películas anodizadas teñidas son razonablemente resistentes al color, tienden a decolorarse bajo la luz solar directa prolongada. Algunos de los colores son: negro, rojo, azul, verde, gris urbano, marrón coyote y dorado. Las piezas se pueden tratar química o mecánicamente antes del anodizado para lograr un acabado mate (no reflectante).
Beneficios del anodizado con ácido sulfúrico:
Menos costoso que otros tipos de anodizado con respecto a los productos químicos utilizados, el calentamiento, el consumo de energía y el tiempo necesario para obtener el espesor requerido.
Se pueden terminar más aleaciones.
Más duro que el anodizado crómico.
El acabado más claro permite teñir con una mayor variedad de colores.
El tratamiento de residuos es más fácil que el anodizado crómico, lo que también ayuda a reducir los costos.
Aplicaciones de anodizado con ácido sulfúrico:
Componentes ópticos
Cuerpos de válvulas hidráulicas
armas militares
Recintos informáticos y electrónicos
Hardware mecánico
Anodizado duro tipo III
El anodizado duro tipo III (recubrimiento duro), aunque generalmente se realiza en un electrolito a base de ácido sulfúrico, es mucho más grueso y denso que el anodizado sulfúrico más convencional. Hardcoat se especifica para componentes de aluminio sujetos a aplicaciones de desgaste extremo donde se necesita una mayor resistencia a la abrasión, o ambientes corrosivos donde se necesita un recubrimiento más grueso, más duro y más duradero. También puede ser valioso donde se requiere un aislamiento eléctrico mejorado. Dado que el anodizado de capa dura se puede acumular hasta varias milésimas en algunos casos, hace que este tipo de anodizado sea un candidato para recuperar componentes desgastados o mal mecanizados.
Características de anodizado duro:
Resistencia al desgaste mejorada
No conductivo
Puede reparar superficies desgastadas en aluminio.
Mejore la superficie de las piezas para aplicaciones deslizantes
Puede teñirse de negro; otros colores menos decorativos
El acabado es más duro que el acero para herramientas.
Se puede rectificar o lapear
Aplicaciones de anodizado duro:
Válvulas
Pistons
Piezas deslizantes
Mecanismos de bisagra
Seguridad
Engranajes
Articulaciones giratorias
Placas de aislamiento
Escudos de explosión
Servicios de acabado: galvanoplastia
La galvanoplastia es el proceso de aplicar una o más capas de un metal a una pieza pasando una corriente eléctrica cargada positivamente a través de una solución que contiene iones metálicos disueltos (ánodo) y una corriente eléctrica cargada negativamente a través de la pieza que se va a enchapar (cátodo). La historia se remonta a los antiguos egipcios que recubrían metales y no metales con oro o un proceso conocido como "dorado", el primer acabado superficial conocido. Algunos metales se aplican más uniformemente que otros, pero el uso de electricidad significa que el metal que se deposita fluye más fácilmente hacia las áreas de alta corriente o los bordes de una pieza. Esta tendencia es especialmente pronunciada en formas complejas o cuando se trata de enchapar el interior o la parte interior de una pieza.
Tipos de galvanoplastia:
Cadmio
Cobre
Gold
Cromo duro
Níquel
Silver
Estaño
Hojalata plomo
Zinc
Zinc-Hierro
Níquel negro
cromo negro
Características de la galvanoplastia:
Resistencia a la corrosión
Resistencia al desgaste
Apariencia
Lubricidad
Solderabilidad
Aplicaciones para galvanoplastia:
armamento militar
Instrumentos de diagnóstico médico
Óptica
Herramientas y troqueles
Componentes de aeronaves
Componentes de la máquina
Electrónica y dispositivos informáticos
Recintos, chasis y disipadores de calor
Montajes mecánicos
Servicios de acabado: electropulido
El electropulido es el proceso de alisar y/o abrillantar anódicamente una superficie metálica en una solución ácida o alcalina concentrada. Configure para realizarlo en acero inoxidable u otras aleaciones ricas en níquel. Si bien se puede realizar en muchos metales base como una operación de placa previa, comúnmente se realiza en acero inoxidable como acabado final. Proporciona una superficie química y físicamente limpia y elimina las asperezas mecánicas de la superficie que pueden ser perjudiciales para la producción de superficies galvanizadas uniformes y sin picaduras o para el rendimiento y la apariencia futuros de un producto de acero inoxidable. Ayuda a desbarbar bordes y orificios mecanizados, así como también elimina el hierro incrustado del proceso de fabricación. La corriente es mayor en los bordes exteriores y las esquinas exteriores de las piezas, que quedan especialmente suaves. Cuanto más tiempo se aplica el proceso, mayor es la cantidad de metal que se elimina: los agujeros se pueden agrandar, las roscas se pueden redondear y los bordes afilados se pueden alisar.
Características del electropulido:
Apariencia mejorada
Eliminación de rebabas
Microacabado rentable
Evitar la fricción, las fugas y el desgaste.
Pasivación/Limpieza
Aplicaciones del electropulido:
Implantes y dispositivos médicos
Equipos de manipulación y procesamiento de alimentos
Equipo farmacéutico/de laboratorio
Engranajes y estrías
Servicios de Acabado:Pasivado
La pasivación se utiliza para mejorar la condición de la superficie del acero inoxidable al disolver el hierro que está incrustado en la superficie mediante la formación, el mecanizado u otros pasos de fabricación. Si se permite que permanezca, el hierro se corroe y, a menudo, da la apariencia de manchas de óxido grandes o pequeñas en el acero inoxidable. Para prevenir esta condición en las piezas terminadas, se les da un tratamiento de pasivación. Este tratamiento, que consiste en sumergir las piezas de acero inoxidable en una solución de ácido nítrico sin sales oxidantes durante un tiempo determinado, disolverá el hierro incrustado y restaurará la superficie original resistente a la corrosión formando una fina película de óxido transparente. El pasivado se utiliza como operación de limpieza para piezas fundidas, estampadas y de máquinas acabadas mediante la inmersión de las piezas.
Características y beneficios:
No es necesario recubrir el acero inoxidable para lograr la máxima protección contra la corrosión Pasivado
Proporciona una superficie limpia superior
Sin decoloración por óxido del acero inoxidable cuando está en servicio
Preparación de superficies para otros acabados como imprimación o pintura
El acero inoxidable pasivado no reaccionará con otros materiales debido a la contaminación con hierro.
Aplicaciones:
En general, cuando la contaminación por hierro es perjudicial para el rendimiento de una pieza
Esterilización de herramientas y equipos en el campo médico, incluidos los implantes.
Industria alimentaria, como mezcladores, tanques, equipos de manipulación, blindaje y sujetadores
En el campo arquitectónico o marino donde los acabados superficiales deben durar décadas
Controles del sistema de combustible aeroespacial
Lista de Procesos/ Especificaciones:
AMS 2700
MGA QQ P 35
ASTM A 380
ASTM A 967
MIL S 5002
Servicios de acabado: Cepillado
El tratamiento de superficie cepillada es un método de tratamiento de superficie que forma líneas en la superficie de la pieza de trabajo al moler el producto, lo que tiene un efecto decorativo. Debido a que el tratamiento de superficie cepillada puede reflejar la textura de los materiales metálicos, ha sido amado por más y más usuarios y cada vez más utilizado. El método de procesamiento de la superficie cepillada debe elegir diferentes métodos de procesamiento de acuerdo con los requisitos del efecto de cepillado, el tamaño y la forma de las diferentes superficies de la pieza de trabajo. Hay dos formas de tratamiento de cepillado superficial: cepillado manual y cepillado mecánico.
Servicios de acabado: Chorro de arena
El proceso de limpieza y rugosidad de la superficie del sustrato por el impacto del flujo de arena a alta velocidad. El aire comprimido se utiliza como potencia para formar un haz de chorro de alta velocidad para rociar el material de pulverización (arena de mineral de cobre, arena de cuarzo, esmeril, arena de hierro, arena de Hainan, etc.) a la superficie de la pieza de trabajo a tratar a alta velocidad, de modo que cambie la apariencia o la forma de la superficie exterior de la superficie de la pieza de trabajo. Debido al impacto y al efecto de corte del abrasivo en la superficie de la pieza de trabajo, la superficie de la pieza de trabajo puede obtener un cierto grado de limpieza y diferente rugosidad, de modo que se mejoran las propiedades mecánicas de la superficie de la pieza de trabajo, mejorando así la resistencia a la fatiga. de la pieza de trabajo, aumentando la adherencia del recubrimiento, prolonga la durabilidad de la película de recubrimiento y facilita también la nivelación y decoración de la pintura.
Servicios de acabado:Recubrimiento en polvo
El costeo en polvo utiliza el fenómeno de la descarga de corona para hacer que el recubrimiento en polvo se absorba en la pieza de trabajo. El proceso de recubrimiento en polvo es: la pistola de pulverización de polvo se conecta al electrodo negativo, la pieza de trabajo se conecta a tierra (electrodo positivo), el recubrimiento de polvo se alimenta a la pistola de pulverización mediante el sistema de suministro de polvo por medio de gas de aire comprimido, y un El alto voltaje generado por un generador electrostático de alto voltaje se agrega al frente de la pistola rociadora. Cerca de él se genera una carga densa. Cuando el polvo se rocía desde la boquilla de la pistola, forma un circuito para formar partículas de pintura cargadas, que son atraídas a la pieza de trabajo con la polaridad opuesta debido a la fuerza electrostática. Cuanto mayor sea la acumulación, cuando alcance un cierto espesor, debido a la repulsión electrostática, la adsorción no continuará, de modo que toda la pieza de trabajo pueda obtener una capa de polvo de cierto espesor, y luego el polvo se derretirá, nivelará, y solidificado por el calor, es decir, forma una capa dura en la superficie de las piezas de trabajo.