Los servicios de acabado para piezas mecanizadas CNC

Los servicios de acabado para piezas mecanizadas CNC

En el campo de Mecanizado de precisión CNC, el rendimiento laboral y la vida útil de las piezas con requisitos elevados de resistencia y tenacidad están estrechamente relacionados con las propiedades de su superficie. Y la mejora de las propiedades de la superficie no se puede lograr únicamente confiando en los materiales, ya que es muy poco económico, sino que es necesario hacer que su rendimiento cumpla con el estándar en el procesamiento real. En este momento, tenemos que utilizar varias tecnologías de servicios de acabado. El tratamiento de superficie es el proceso de formar artificialmente una capa superficial en la superficie de un sustrato que es diferente de las propiedades mecánicas, físicas y químicas del sustrato a través de técnicas de procesamiento específicas. Además, para el mecanizado CNC de piezas metálicas de precisión, para cumplir con el propósito de resistencia al desgaste, resistencia a la corrosión, aislamiento, decoración, mejora de la vida útil o adición de otras funciones especiales, generalmente adoptamos servicios de acabado específicos para cumplir con los requisitos. Para el tratamiento superficial de piezas metálicas personalizadas, las técnicas habituales que vemos son el anodizado, la galvanoplastia, el pulido electrolítico, la pasivación, el cepillado, el arenado, la pintura y el recubrimiento en polvo, etc.

Oxidación electroquímica de metales o aleaciones. El aluminio y sus partes de aleación forman una película de óxido (aislamiento) sobre las partes de aluminio (ánodo) bajo la acción de una corriente aplicada bajo el electrolito correspondiente y las condiciones específicas del proceso. El anodizado generalmente se refiere al anodizado con ácido sulfúrico a menos que se especifique lo contrario. Para superar los defectos de la dureza de la superficie y la resistencia al desgaste de las piezas de aleación de aluminio, ampliar el ámbito de aplicación y prolongar la vida útil, la tecnología de tratamiento de superficies se ha convertido en una parte indispensable del uso de piezas de aleación de aluminio, y la tecnología de anodizado es la más ampliamente utilizado y el más económico. En la actualidad, existen dos tipos principales de anodizado: anodizado con ácido sulfúrico tipo II y anodizado duro tipo III (recubrimiento duro).

Anodizado

Anodizado tipo II

El proceso de anodizado con ácido sulfúrico tipo II es el método más común de anodizado. Las películas del proceso de anodizado con ácido sulfúrico varían de 0001″ a 001″ de espesor. El espesor total del revestimiento formado es del 67 por ciento de penetración en el sustrato y del 33 por ciento de crecimiento sobre la dimensión original de la pieza. Es especialmente adecuado para aplicaciones donde se requiere dureza y resistencia a la abrasión. Sin embargo, cuando las piezas están sujetas a un estrés considerable (como piezas de aviones), la posible presencia de residuos de ácido corrosivo no es deseable. La naturaleza porosa de las películas de ácido sulfúrico antes del sellado se utiliza con particular ventaja en la producción de acabados superficiales coloreados en aluminio y sus aleaciones.
El óxido de aluminio poroso absorbe bien los tintes y el sellado posterior ayuda a evitar la pérdida de color durante el servicio. Aunque las películas anodizadas teñidas son razonablemente resistentes al color, tienden a decolorarse bajo la luz solar directa prolongada. Algunos de los colores son: negro, rojo, azul, verde, gris urbano, marrón coyote y dorado. Las piezas se pueden tratar química o mecánicamente antes del anodizado para lograr un acabado mate (no reflectante).

Anodizina tipo II

Beneficios del anodizado con ácido sulfúrico:

  • Menos costoso que otros tipos de anodizado con respecto a los productos químicos utilizados, el calentamiento, el consumo de energía y el tiempo necesario para obtener el espesor requerido.

  • Se pueden terminar más aleaciones.

  • Más duro que el anodizado crómico.

  • El acabado más claro permite teñir con una mayor variedad de colores.

  • El tratamiento de residuos es más fácil que el anodizado crómico, lo que también ayuda a reducir los costos.

Aplicaciones de anodizado con ácido sulfúrico:

  • Componentes ópticos

  • Cuerpos de válvulas hidráulicas

  • armas militares

  • Recintos informáticos y electrónicos

  • Hardware mecánico

Anodizado duro tipo III

El anodizado duro tipo III (recubrimiento duro), aunque generalmente se realiza en un electrolito a base de ácido sulfúrico, es mucho más grueso y denso que el anodizado sulfúrico más convencional. Hardcoat se especifica para componentes de aluminio sujetos a aplicaciones de desgaste extremo donde se necesita una mayor resistencia a la abrasión, o ambientes corrosivos donde se necesita un recubrimiento más grueso, más duro y más duradero. También puede ser valioso donde se requiere un aislamiento eléctrico mejorado. Dado que el anodizado de capa dura se puede acumular hasta varias milésimas en algunos casos, hace que este tipo de anodizado sea un candidato para recuperar componentes desgastados o mal mecanizados.

Anodizado duro tipo III

Características de anodizado duro:

  • Resistencia al desgaste mejorada

  • No conductivo

  • Puede reparar superficies desgastadas en aluminio.

  • Mejore la superficie de las piezas para aplicaciones deslizantes

  • Puede teñirse de negro; otros colores menos decorativos

  • El acabado es más duro que el acero para herramientas.

  • Se puede rectificar o lapear

Aplicaciones de anodizado duro:

  • Valvulas

  • Pistons

  • Piezas deslizantes

  • Mecanismos de bisagra

  • Seguridad

  • Engranajes

  • Articulaciones giratorias

  • Placas de aislamiento

  • Escudos de explosión

Servicios de acabado: galvanoplastia

La galvanoplastia es el proceso de aplicar una o más capas de un metal a una pieza pasando una corriente eléctrica cargada positivamente a través de una solución que contiene iones metálicos disueltos (ánodo) y una corriente eléctrica cargada negativamente a través de la pieza que se va a enchapar (cátodo). La historia se remonta a los antiguos egipcios que recubrían metales y no metales con oro o un proceso conocido como "dorado", el primer acabado superficial conocido. Algunos metales se aplican más uniformemente que otros, pero el uso de electricidad significa que el metal que se deposita fluye más fácilmente hacia las áreas de alta corriente o los bordes de una pieza. Esta tendencia es especialmente pronunciada en formas complejas o cuando se trata de enchapar el interior o la parte interior de una pieza.

galvanoplastia

Tipos de galvanoplastia:

  • Cadmio

  • Cobre

  • Gold

  • Cromo duro

  • Níquel

  • Silver

  • Estaño

  • Hojalata plomo

  • Zinc

  • Zinc-Hierro

  • Níquel negro

  • cromo negro

Características de la galvanoplastia:

  • Resistencia a la corrosión

  • Resistencia al desgaste

  • Apariencia

  • Lubricidad

  • Solderabilidad

Aplicaciones para galvanoplastia:

  • armamento militar

  • Instrumentos de diagnóstico médico

  • Óptica

  • Herramientas y troqueles

  • Componentes de aeronaves

  • Componentes de la máquina

  • Electrónica y dispositivos informáticos

  • Recintos, chasis y disipadores de calor

  • Montajes mecánicos

Servicios de acabado: electropulido

El electropulido es el proceso de alisar y/o abrillantar anódicamente una superficie metálica en una solución ácida o alcalina concentrada. Configure para realizarlo en acero inoxidable u otras aleaciones ricas en níquel. Si bien se puede realizar en muchos metales base como una operación de placa previa, comúnmente se realiza en acero inoxidable como acabado final. Proporciona una superficie química y físicamente limpia y elimina las asperezas mecánicas de la superficie que pueden ser perjudiciales para la producción de superficies galvanizadas uniformes y sin picaduras o para el rendimiento y la apariencia futuros de un producto de acero inoxidable. Ayuda a desbarbar bordes y orificios mecanizados, así como también elimina el hierro incrustado del proceso de fabricación. La corriente es mayor en los bordes exteriores y las esquinas exteriores de las piezas, que quedan especialmente suaves. Cuanto más tiempo se aplica el proceso, mayor es la cantidad de metal que se elimina: los agujeros se pueden agrandar, las roscas se pueden redondear y los bordes afilados se pueden alisar.

Electropulido

Características del electropulido:

  • Apariencia mejorada

  • Eliminación de rebabas

  • Microacabado rentable

  • Evitar la fricción, las fugas y el desgaste.

  • Pasivación/Limpieza

Aplicaciones del electropulido:

  • Implantes y dispositivos médicos

  • Equipos de manipulación y procesamiento de alimentos

  • Equipo farmacéutico/de laboratorio

  • Engranajes y estrías

Servicios de Acabado:Pasivado

La pasivación se utiliza para mejorar la condición de la superficie del acero inoxidable al disolver el hierro que está incrustado en la superficie mediante la formación, el mecanizado u otros pasos de fabricación. Si se permite que permanezca, el hierro se corroe y, a menudo, da la apariencia de manchas de óxido grandes o pequeñas en el acero inoxidable. Para prevenir esta condición en las piezas terminadas, se les da un tratamiento de pasivación. Este tratamiento, que consiste en sumergir las piezas de acero inoxidable en una solución de ácido nítrico sin sales oxidantes durante un tiempo determinado, disolverá el hierro incrustado y restaurará la superficie original resistente a la corrosión formando una fina película de óxido transparente. El pasivado se utiliza como operación de limpieza para piezas fundidas, estampadas y de máquinas acabadas mediante la inmersión de las piezas.

Pasivación

Características y beneficios:

  • No es necesario recubrir el acero inoxidable para lograr la máxima protección contra la corrosión Pasivado

  • Proporciona una superficie limpia superior

  • Sin decoloración por óxido del acero inoxidable cuando está en servicio

  • Preparación de superficies para otros acabados como imprimación o pintura

  • El acero inoxidable pasivado no reaccionará con otros materiales debido a la contaminación con hierro.

Aplicaciones:

  • En general, cuando la contaminación por hierro es perjudicial para el rendimiento de una pieza

  • Esterilización de herramientas y equipos en el campo médico, incluidos los implantes.

  • Industria alimentaria, como mezcladores, tanques, equipos de manipulación, blindaje y sujetadores

  • En el campo arquitectónico o marino donde los acabados superficiales deben durar décadas

  • Controles del sistema de combustible aeroespacial

Lista de Procesos/ Especificaciones:

  • AMS 2700

  • MGA QQ P 35

  • ASTM A 380

  • ASTM A 967

  • MIL S 5002

Servicios de acabado: Cepillado

El tratamiento de superficie cepillada es un método de tratamiento de superficie que forma líneas en la superficie de la pieza de trabajo al moler el producto, lo que tiene un efecto decorativo. Debido a que el tratamiento de superficie cepillada puede reflejar la textura de los materiales metálicos, ha sido amado por más y más usuarios y cada vez más utilizado. El método de procesamiento de la superficie cepillada debe elegir diferentes métodos de procesamiento de acuerdo con los requisitos del efecto de cepillado, el tamaño y la forma de las diferentes superficies de la pieza de trabajo. Hay dos formas de tratamiento de cepillado superficial: cepillado manual y cepillado mecánico.

Cepillado

Servicios de acabado: Chorro de arena

El proceso de limpieza y rugosidad de la superficie del sustrato por el impacto del flujo de arena a alta velocidad. El aire comprimido se utiliza como potencia para formar un haz de chorro de alta velocidad para rociar el material de pulverización (arena de mineral de cobre, arena de cuarzo, esmeril, arena de hierro, arena de Hainan, etc.) a la superficie de la pieza de trabajo a tratar a alta velocidad, de modo que cambie la apariencia o la forma de la superficie exterior de la superficie de la pieza de trabajo. Debido al impacto y al efecto de corte del abrasivo en la superficie de la pieza de trabajo, la superficie de la pieza de trabajo puede obtener un cierto grado de limpieza y diferente rugosidad, de modo que se mejoran las propiedades mecánicas de la superficie de la pieza de trabajo, mejorando así la resistencia a la fatiga. de la pieza de trabajo, aumentando la adherencia del recubrimiento, prolonga la durabilidad de la película de recubrimiento y facilita también la nivelación y decoración de la pintura.

Chorro de arena 1

Servicios de acabado:Recubrimiento en polvo

El costeo en polvo utiliza el fenómeno de la descarga de corona para hacer que el recubrimiento en polvo se absorba en la pieza de trabajo. El proceso de recubrimiento en polvo es: la pistola de pulverización de polvo se conecta al electrodo negativo, la pieza de trabajo se conecta a tierra (electrodo positivo), el recubrimiento de polvo se alimenta a la pistola de pulverización mediante el sistema de suministro de polvo por medio de gas de aire comprimido, y un El alto voltaje generado por un generador electrostático de alto voltaje se agrega al frente de la pistola rociadora. Cerca de él se genera una carga densa. Cuando el polvo se rocía desde la boquilla de la pistola, forma un circuito para formar partículas de pintura cargadas, que son atraídas a la pieza de trabajo con la polaridad opuesta debido a la fuerza electrostática. Cuanto mayor sea la acumulación, cuando alcance un cierto espesor, debido a la repulsión electrostática, la adsorción no continuará, de modo que toda la pieza de trabajo pueda obtener una capa de polvo de cierto espesor, y luego el polvo se derretirá, nivelará, y solidificado por el calor, es decir, forma una capa dura en la superficie de las piezas de trabajo.

 

Recubrimiento en polvo