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Gängiges Kunststoffumformverfahren Vakuumgießen
Es gibt viele Umformverfahren für Kunststoffteile, einschließlich Spritzgießen, Blasformen, Extrusionsformen, Blisterformen, Vakuumgießen usw. Jedes Kunststoffumformverfahren hat seine einzigartigen Vor- und Nachteile. Heute konzentrieren wir uns darauf, Ihnen den Arbeitsablauf, die Vor- und Nachteile des Vakuumgussverfahrens sowie gängige Materialien für den Vakuumguss usw. vorzustellen.
Was ist Vakuumgießen?
Vakuumgießen, auch Urethan- oder Polyurethangießen genannt, ist ein Verfahren zur Herstellung von Kunststoffteilen und eines der wirtschaftlichsten Verfahren zur Fertigung von Kleinserien. In der Regel wird zunächst ein Urmodell mittels 3D-Druck oder CNC-Bearbeitung erstellt. Anschließend wird anhand dieses Urmodells eine Silikon- oder Gummiform (heutzutage meist Silikonform) gefertigt. Flüssiges Harz wird unter Vakuum in die Form eingespritzt und härtet dort aus. Die so hergestellten Kunststoffteile bilden Struktur, Details und Textur des Urmodells präzise nach und weisen eine gleichmäßige Oberflächenbeschaffenheit auf, wodurch ähnliche Ergebnisse wie beim Spritzguss erzielt werden. Das Verfahren eignet sich für die Kleinserienfertigung in der Produktentwicklungsphase, für komplexe Strukturen, gleichmäßige Wandstärken und für Prototypen, die bestimmte funktionale Anforderungen erfüllen.
Verarbeitungsschritte des Vakuumgießens
Der Herstellungsprozess des Vakuumgussverfahrens ist in drei Schritte unterteilt: Herstellung des Masters, Herstellung von Silikonformen und Gussteile.
Schritt 1: Machen Sie einen Meister
Die Qualität der Repliken hängt von der Qualität des Originals ab. Wenn hohe Präzision, Oberflächengüte oder optische Klarheit erforderlich sind, empfiehlt sich die CNC-Bearbeitung zur Herstellung des Originals. Bei Teilen mit komplexen Formen und Strukturen ziehen wir alternativ den Einsatz von 3D-Druck in Betracht. Durch Aufsprühen einer Textur oder eines Mattierungseffekts auf die Oberfläche des Originals lässt sich die Oberflächenstruktur der fertigen Kunststoffteile simulieren. Die Silikonform gibt die Details und die Textur des Originals präzise wieder, sodass die Oberfläche der Replik eine hohe Übereinstimmung mit dem Original aufweist.
Schritt 2: Stellen Sie die Silikonform her
Die Gießform besteht aus Flüssigsilikon, auch RTV-Form genannt. Silikonkautschuk ist chemisch stabil, selbstlösend und flexibel, minimiert die Schrumpfung und reproduziert Teiledetails effizient vom Original bis zur Form. Die Herstellungsschritte der Silikonform sind wie folgt:
Kleben Sie das Masteron auf einer ebenen Fläche zum späteren einfachen Entformen mit Klebeband um, die auch die Trennfläche der Silikonform sein wird.
Hängen Sie den Master in eine Schachtel und kleben Sie einen Klebestift auf die Teile, um das Anguss- und Entlüftungsloch festzulegen.
Füllen Sie die Box mit flüssigem Silikon und vakuumieren Sie es, dann härten Sie es in einem Ofen bei 40 ° C für 8-16 Stunden aus, je nach Größe der Silikonform.
Nachdem der Silikonkautschuk ausgehärtet ist, entfernen Sie die Schachtel und den Klebestift, nehmen Sie das Masterout aus der Silikonform, formen Sie dann einen Hohlraum, und die Silikonform ist erstellt.
Schritt 3: Vakuumgießen
Die standardisierten Betriebsverfahren von DD Prototype gewährleisten eine genaue Teilereproduktion und eine konsistente mechanische Leistung. Unsere Techniker kontrollieren alle Betriebsparameter: Mischen, Entlüften, Rühren, Vorheizen, Gießen und Entformen, wodurch nahezu perfekte Nachbildungen des Originals entstehen. Der Prozess des Vakuumgießens ist wie folgt:
Zuerst die Silikonform in den Backofen stellen und auf 60-70℃ vorheizen.
Die Auswahl eines geeigneten Trennmittels und dessen korrekte Anwendung vor dem Schließen der Form ist sehr wichtig, um Anhaftungen und Oberflächendefekte zu vermeiden.
Um Polyurethanharz herzustellen, heizen Sie es vor Gebrauch auf etwa 40 °C vor, mischen Sie das Zweikomponentenharz im richtigen Verhältnis, rühren Sie es dann vollständig um und entgasen Sie es unter Vakuum für 50-60 Sekunden.
Das Harz wird in die Form innerhalb der Vakuumkammer gegossen und die Form wird erneut im Ofen ausgehärtet. Durchschnittliche Aushärtezeit: 1-3 Stunden für kleine Stücke, 3-6 Stunden für große Stücke.
Gießteile nach dem Aushärten aus der Silikonform entfernen. Wiederholen Sie diesen Vorgang.
Vorteile des komplexen Vakuumformens
Niedrige Formkosten, die Vakuumgussverarbeitung muss nicht in teure und zeitaufwändige Spritzgussformen investieren.
Schnelle Abwicklung, bis zu 50 Prototypen mit bestimmten Funktionen können innerhalb von 10 bis 15 Tagen produziert werden.
Eine breite Palette von Materialoptionen, Polyurethanmaterialien für die Vakuuminjektion können starr, elastisch, transparent und in verschiedenen Farben sein.
Hohe Präzision und feine Details. Vakuumgießen kann hochpräzise und hochpräzise Teile mit Produktionsqualität liefern.
Hervorragende Oberflächengüte im Vergleich zu CNC-Prototyp oder 3D-Druck, Vakuumgussform bietet eine bessere Oberflächenqualität.
Gängige Materialien, die beim Vakuumgießen verwendet werden
Zu den Materialien, die beim Vakuumgießen verwendet werden, gehören Thermoplaste, Gummi und Harze, die alle spezifische Eigenschaften und Eigenschaften simulieren können:
Aussehensqualität
Oberflächenbeschaffenheit/Finish
Transparenz/Transluzenz
Steifheit
Flexibilität
Stabilität
Härte
Temperaturbeständigkeit
UV-Strahlen
Farbe,
Weitere FAQ zum Vakuumgießen
Wie hoch ist die Genauigkeit der duplizierten Kunststoffteile, die durch Vakuumgussverfahren hergestellt werden?
-Die Standard-Replikationsgenauigkeitstoleranz beträgt ±0.15 mm/100 mm, und die höchste Genauigkeit kann ±0.05 mm erreichen.
Was ist die maximale Gusswerkstückgröße?
-Vakuumgussgeräte können 2.0 M * 1.2 M * 1.0 M Formspezifikationen aufnehmen.
Was ist die minimale Wandstärke von reproduzierbaren Kunststoffteilen?
-Die minimale Wandstärke des Teils beträgt 0.5 mm und die beste 1.5 mm bis 2.5 mm.
Wie hoch ist die Lebensdauer der Silikonform?
-Jede Form kann bis zu 20 Teile gießen, und wenn das Teil eine hohe Qualität erfordert (z. B. transparente oder komplexe Struktur), kann eine Form nur 12 oder sogar 10 Kunststoffteile herstellen.
Was ist die allgemeine Lieferzeit für das Vakuumspritzgießen?
-Bis zu 50 gegossene Prototypen können je nach Teilegröße und Volumen innerhalb von 10 bis 15 Tagen hergestellt werden.
Oberflächenbehandlung und andere Funktionen?
– Einfärben des Flüssigharzes, Mattätzen, Transparentpolieren, Lackieren, Galvanisieren, Metalleinlagen, Umspritzen etc.
Die Vakuumgussverarbeitung ist eine effektive Methode zur Herstellung von Funktionsprototypen und Kleinserien von Kunststoffteilen und hilft Ihnen, eine qualitativ hochwertige Produktion von Kunststoffteilen mit kürzesten Vorlaufzeiten in Einklang zu bringen. Wenn Sie wissen möchten, wie Prototyping Ihrem Projekt zugute kommen kann, wenden Sie sich bitte an DD Prototype, wir möchten Sie über Ihre Projekte hören.
