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Die Endbearbeitungsdienste für CNC-bearbeitete Teile
Auf dem Gebiet der CNC-Präzisionsbearbeitungstehen Arbeitsleistung und Lebensdauer von Teilen mit hohen Anforderungen an Festigkeit und Zähigkeit in engem Zusammenhang mit deren Oberflächenbeschaffenheit. Und die Verbesserung der Oberflächeneigenschaften kann nicht allein auf Materialbasis erreicht werden, da dies sehr unwirtschaftlich ist, aber es ist notwendig, dass seine Leistung dem Standard in der tatsächlichen Verarbeitung entspricht. Zu diesem Zeitpunkt müssen wir verschiedene Finishing-Service-Technologien verwenden. Oberflächenbehandlung ist der Prozess der künstlichen Bildung einer Oberflächenschicht auf der Oberfläche eines Substrats, die sich durch spezifische Verarbeitungstechniken von den mechanischen, physikalischen und chemischen Eigenschaften des Substrats unterscheidet. Darüber hinaus übernehmen wir für die CNC-Bearbeitung von Präzisionsmetallteilen im Allgemeinen spezifische Endbearbeitungsdienste, um die Anforderungen zu erfüllen, um den Zweck der Verschleißfestigkeit, Korrosionsbeständigkeit, Isolierung, Dekoration, Verbesserung der Lebensdauer oder Hinzufügen anderer Sonderfunktionen zu erfüllen. Für die Oberflächenbehandlung von kundenspezifischen Metallteilen sind die gängigen Techniken Eloxieren, Galvanisieren, elektrolytisches Polieren, Passivieren, Bürsten, Sandstrahlen, Lackieren und Pulverbeschichten usw.
Elektrochemische Oxidation von Metallen oder Legierungen. Aluminium und seine Legierungsteile bilden unter Einwirkung eines angelegten Stroms unter den entsprechenden Elektrolyt- und spezifischen Prozessbedingungen einen Oxidfilm (Isolierung) auf den Aluminiumteilen (Anode). Eloxieren bezieht sich normalerweise auf Schwefelsäureanodisieren, sofern nicht anders angegeben. Um die Mängel der Oberflächenhärte und Verschleißfestigkeit von Teilen aus Aluminiumlegierung zu überwinden, den Anwendungsbereich zu erweitern und die Lebensdauer zu verlängern, ist die Oberflächenbehandlungstechnologie zu einem unverzichtbaren Bestandteil der Verwendung von Teilen aus Aluminiumlegierung geworden, und die Eloxaltechnologie ist die wichtigste weit verbreitet und am wirtschaftlichsten. Gegenwärtig gibt es zwei Hauptarten des Eloxierens: Typ II Schwefelsäureanodisierung und Typ III Hartanodisierung (Hartbeschichtung).
Eloxieren Typ II
Das Anodisierungsverfahren mit Schwefelsäure vom Typ II ist die gebräuchlichste Methode zum Anodisieren. Die Gesamtdicke der gebildeten Beschichtung beträgt 0001 Prozent Eindringen in das Substrat und 001 Prozent Wachstum über die ursprüngliche Abmessung des Teils. Es eignet sich besonders für Anwendungen, bei denen Härte und Abriebfestigkeit erforderlich sind. Bei Teilen, die erheblichen Belastungen ausgesetzt sind (z. B. Flugzeugteile), ist das mögliche Vorhandensein von korrosiven Säurerückständen jedoch unerwünscht. Die Porösität von Schwefelsäurefilmen vor dem Versiegeln wird besonders vorteilhaft bei der Herstellung von farbigen Oberflächenveredelungen auf Aluminium und seinen Legierungen genutzt.
Das poröse Aluminiumoxid absorbiert Farbstoffe gut, und die anschließende Versiegelung trägt dazu bei, Farbverlust während des Betriebs zu verhindern. Obwohl gefärbte Eloxalfolien einigermaßen farbecht sind, neigen sie bei längerer direkter Sonneneinstrahlung zum Ausbleichen. Einige der Farben sind: Schwarz, Rot, Blau, Grün, Urban Grey, Coyote Brown und Gold. Teile können vor dem Eloxieren chemisch oder mechanisch behandelt werden, um eine matte (nicht reflektierende) Oberfläche zu erzielen.
Vorteile der Schwefelsäureanodisierung:
Weniger teuer als andere Eloxalarten in Bezug auf die verwendeten Chemikalien, die Erwärmung, den Stromverbrauch und die Zeitdauer, um die erforderliche Dicke zu erhalten.
Weitere Legierungen können fertiggestellt werden.
Härter als Chromanodisierung.
Ein klareres Finish ermöglicht das Färben mit einer größeren Farbvielfalt.
Die Abfallbehandlung ist einfacher als die Chromanodisierung, was auch zur Kostensenkung beiträgt.
Schwefelsäure-Anodisierungsanwendungen:
Optische Komponenten
Hydraulische Ventilkörper
Militärische Waffen
Computer- und Elektronikgehäuse
Mechanische Hardware
Hartanodisierung Typ III
Die Hartanodisierung vom Typ III (Hartbeschichtung) wird zwar normalerweise in einem Elektrolyten auf Schwefelsäurebasis durchgeführt, ist jedoch viel dicker und dichter als die herkömmlichere Schwefelanodisierung. Hardcoat wird für Aluminiumkomponenten spezifiziert, die extremen Verschleißanwendungen ausgesetzt sind, in denen eine überlegene Abriebfestigkeit erforderlich ist, oder in korrosiven Umgebungen, in denen eine dickere, härtere und haltbarere Beschichtung erforderlich ist. Es kann auch wertvoll sein, wenn eine verbesserte elektrische Isolierung erforderlich ist. Da Hardcoat-Anodisierung in einigen Fällen bis zu mehreren Tausendsteln aufgebaut werden kann, macht sie diese Art von Anodisierung zu einem Kandidaten für die Wiederverwertung verschlissener oder falsch bearbeiteter Komponenten.
Merkmale der Harteloxierung:
Verbesserte Verschleißfestigkeit
Nicht leitend
Kann verschlissene Oberflächen auf Aluminium reparieren
Verbessern Sie die Teileoberfläche für Gleitanwendungen
Kann schwarz gefärbt werden; andere Farben weniger dekorativ
Finish ist härter als Werkzeugstahl
Kann geschliffen oder geläppt werden
Harteloxierte Anwendungen:
Röhren
Pistons
Schiebeteile
Scharniermechanismen
Cams
Getriebe
Drehgelenke
Isolierplatten
Explosionsschilde
Finishing Services:Galvanik
Beim Galvanisieren werden eine oder mehrere Schichten eines Metalls auf ein Teil aufgebracht, indem ein positiv geladener elektrischer Strom durch eine Lösung mit gelösten Metallionen (Anode) und ein negativ geladener elektrischer Strom durch Ihr zu beschichtendes Teil (Kathode) geleitet wird. Die Geschichte reicht bis zu den alten Ägyptern zurück, die Metalle und Nichtmetalle mit Gold oder einem als „Vergoldung“ bekannten Prozess beschichteten, der ersten bekannten Oberflächenveredelung. Einige Metalle lassen sich gleichmäßiger auftragen als andere, aber die Verwendung von Elektrizität bedeutet, dass das abzuscheidende Metall leichter zu Hochstrombereichen oder den Kanten eines Teils fließt. Diese Tendenz ist besonders ausgeprägt bei komplexen Formen oder wenn versucht wird, die Innenseite oder den ID-Bereich eines Teils zu plattieren.
Arten der Galvanisierung:
Cadmium
Kupfer
Gold
Hartchrom
Nickel
Silber
Zinn
Zinn-Blei
Zink
Zink-Eisen
Schwarzes Nickel
Schwarzes Chrom
Merkmale der Galvanik:
Korrosionsbeständigkeit
Verschleißschutz
Aussehen
Schmierfähigkeit
Lötbarkeit
Anwendungen für Galvanik:
Militärische Waffen
Medizinische Diagnoseinstrumente
Optik
Werkzeuge und Matrizen
Flugzeugkomponenten
Maschinenkomponenten
Elektronik & Computergeräte
Gehäuse, Gehäuse und Kühlkörper
Mechanische Baugruppen
Finishing Services: Elektropolieren
Elektropolieren ist das anodische Glätten und/oder Aufhellen einer Metalloberfläche in einer konzentrierten Säure oder Lauge. Richten Sie es so ein, dass es entweder auf Edelstahl oder anderen nickelreichen Legierungen durchgeführt wird. Während es bei vielen unedlen Metallen als Vorplattiervorgang durchgeführt werden kann, wird es üblicherweise bei Edelstahl als Endbearbeitung durchgeführt. Es sorgt für eine chemisch und physikalisch saubere Oberfläche und entfernt alle mechanischen Oberflächenunebenheiten, die sich nachteilig auf die Herstellung gleichmäßiger und narbenfreier galvanisierter Oberflächen oder die zukünftige Leistung und das Aussehen eines Edelstahlprodukts auswirken können. Es hilft beim Entgraten von bearbeiteten Kanten und Löchern und entfernt eingebettetes Eisen aus dem Herstellungsprozess. An den besonders glatt belassenen Außenkanten und Außenecken der Teile ist der Strom am größten. Je länger das Verfahren angewendet wird, desto mehr Metall wird abgetragen: Löcher können vergrößert, Gewinde abgerundet und scharfe Kanten geglättet werden.
Merkmale des Elektropolierens:
Verbessertes Erscheinungsbild
Gratentfernung
Kostengünstiges Mikrofinish
Vermeidung von Reibung, Leckage und Verschleiß
Passivierung/Reinigung
Anwendungen des Elektropolierens:
Medizinische Implantate und Geräte
Lebensmittelverarbeitungs- und Handhabungsgeräte
Pharma-/Laborausstattung
Zahnräder & Keile
Finishing Services:Passivierung
Die Passivierung wird verwendet, um den Oberflächenzustand von rostfreiem Stahl zu verbessern, indem das Eisen aufgelöst wird, das durch Formen, maschinelle Bearbeitung oder andere Herstellungsschritte in die Oberfläche eingebettet ist. Bleibt das Eisen stehen, korrodiert es und lässt oft große oder kleine Rostflecken auf dem Edelstahl erscheinen. Um diesen Zustand an den fertigen Teilen zu verhindern, werden sie einer Passivierungsbehandlung unterzogen. Diese Behandlung, bei der die Edelstahlteile für einen bestimmten Zeitraum in eine Salpetersäurelösung ohne oxidierende Salze getaucht werden, löst das eingebettete Eisen und stellt die ursprüngliche korrosionsbeständige Oberfläche wieder her, indem sie einen dünnen transparenten Oxidfilm bildet. Passivieren dient als Reinigungsvorgang für Gussteile, Stanzteile und fertige Maschinenteile durch Eintauchen der Teile.
Merkmale und Vorteile:
Edelstahl muss nicht beschichtet werden, um einen maximalen Korrosionsschutz zu erreichen Passivieren
Bietet eine hervorragende saubere Oberfläche
Keine Rostverfärbung des Edelstahls im Betrieb
Oberflächenvorbereitung für andere Endbearbeitungen wie Grundierung oder Lackierung
Passivierter Edelstahl reagiert aufgrund von Eisenverunreinigungen nicht mit anderen Materialien
Anwendungen:
Im Allgemeinen dort, wo eine Eisenverunreinigung die Leistung eines Teils beeinträchtigt
Sterilisation von Werkzeugen und Geräten im medizinischen Bereich einschließlich Implantate
Lebensmittelindustrie wie Mischer, Tanks, Handhabungsgeräte, Abschirmungen und Befestigungselemente
Im Architektur- oder Marinebereich, wo Oberflächenveredelungen Jahrzehnte halten müssen
Steuerungen für Kraftstoffsysteme in der Luft- und Raumfahrt
Liste der Prozesse / Spezifikationen:
AMS 2700
AMS QQ P 35
ASTM A 380
ASTM A 967
MIL-S 5002
Finishing Services:Bürsten
Die Oberflächenbürstenbehandlung ist eine Oberflächenbehandlungsmethode, die durch Schleifen des Produkts Linien auf der Oberfläche des Werkstücks bildet, was einen dekorativen Effekt hat. Da die gebürstete Oberfläche die Textur von Metallmaterialien widerspiegeln kann, wird sie von immer mehr Benutzern geliebt und immer häufiger verwendet. Die Verarbeitungsmethode der gebürsteten Oberfläche sollte je nach Anforderungen an den Bürsteneffekt, die Größe und Form der verschiedenen Werkstückoberflächen unterschiedliche Verarbeitungsmethoden wählen. Es gibt zwei Arten der Oberflächenbürstenbehandlung: manuelles Bürsten und mechanisches Bürsten.
Finishing Services:Sandstrahlen
Der Prozess des Reinigens und Aufrauens der Oberfläche des Substrats durch die Einwirkung eines Sandflusses mit hoher Geschwindigkeit. Die Druckluft wird als Energie verwendet, um einen Hochgeschwindigkeitsstrahl zu bilden, um das Sprühmaterial (Kupfererzsand, Quarzsand, Schmirgel, Eisensand, Hainan-Sand usw.) auf die Oberfläche des zu behandelnden Werkstücks hoch zu sprühen Geschwindigkeit, so dass sich das Aussehen oder die Form der äußeren Oberfläche der Werkstückoberfläche ändert. Durch die Aufprall- und Schneidwirkung des Schleifmittels auf die Oberfläche des Werkstücks kann die Oberfläche des Werkstücks einen gewissen Grad an Sauberkeit und unterschiedliche Rauhigkeit erhalten, so dass die mechanischen Eigenschaften der Werkstückoberfläche verbessert werden und somit die Ermüdungsbeständigkeit verbessert wird des Werkstücks, erhöht die Haftung der Beschichtung, verlängert die Haltbarkeit des Beschichtungsfilms und erleichtert auch das Nivellieren und Dekorieren der Farbe.
Finishing Services:Pulverbeschichtung
Powder Costing nutzt das Phänomen der Koronaentladung, um die Pulverbeschichtung auf dem Werkstück adsorbieren zu lassen. Der Prozess der Pulverbeschichtung ist: Die Pulversprühpistole wird mit der negativen Elektrode verbunden, das Werkstück wird geerdet (positive Elektrode), der Pulverlack wird der Sprühpistole durch das Pulverversorgungssystem mittels Druckluftgas zugeführt und a Hochspannung, die von einem elektrostatischen Hochspannungsgenerator erzeugt wird, wird an der Vorderseite der Spritzpistole hinzugefügt. In der Nähe wird eine dichte Ladung erzeugt. Wenn das Pulver aus der Pistolendüse gesprüht wird, bildet es einen Stromkreis, um geladene Farbpartikel zu bilden, die aufgrund der elektrostatischen Kraft mit der entgegengesetzten Polarität vom Werkstück angezogen werden. Je größer die Ansammlung ist, wenn sie eine bestimmte Dicke erreicht, aufgrund der elektrostatischen Abstoßung wird die Adsorption nicht fortgesetzt, so dass das gesamte Werkstück eine Pulverbeschichtung einer bestimmten Dicke erhalten kann, und dann wird das Pulver geschmolzen, eingeebnet, und durch Wärme verfestigt, dh eine harte Beschichtung auf der Oberfläche der Werkstücke bildet.