Wenke vir die beheer van die akkuraatheid van deel in CNC-bewerking

Wenke vir die beheer van die akkuraatheid van deel in CNC-bewerking

CNC-bewerking akkuraatheid is die mate waarin die drie geometriese parameters van die werklike grootte, vorm en posisie van die oppervlak vir die verwerkte deel ooreenstem met die ideale meetkundige parameters wat deur die tekening vereis word. Ideale meetkundige parameters is die gemiddelde grootte vir afmetings; vir oppervlakmeetkunde is dit absolute sirkels, silinders, vlakke, keëls en reguitlyne ensovoorts; vir die onderlinge posisies van oppervlaktes is hulle absoluut parallel, Vertikaal, koaksiaal, simmetries, ens. Die afwyking van die werklike geometriese parameters van die onderdeel van die ideale meetkundige parameters word die bewerkingstoleransie genoem. Die afwyking van die werklike geometriese parameters van die onderdeel van die ideale meetkundige parameters word die bewerkingstoleransie genoem.

1.Die konsep van CNC-bewerking akkuraatheid

Bewerking akkuraatheid word hoofsaaklik gebruik vir die graad van produkproduksie,CNC bewerking presisie en bewerkingsfout is terme wat gebruik word om die geometriese parameters van die bewerkte oppervlak te evalueer. Bewerking akkuraatheid word gemeet deur toleransie graad, wanneer die toleransie graad waarde kleiner is en staan ​​vir die akkuraatheid is hoër; die bewerkingsfout word uitgedruk deur 'n numeriese, wanneer die numeriese groter is wat staan ​​vir die bewerkingsfout is groter. Hoë bewerking akkuraatheid beteken bewerking fout is klein, en omgekeerd. Volgens die toepaslike veld en effektiewe omvang van die standaard word dit oor die algemeen verdeel in: internasionale standaarde, soos ISO, IEC is standaarde wat deur die Internasionale Standaardiseringsorganisasie en Internasionale Elektrotegniese Kommissie vasgestel is; streekstandaarde, soos EN, ANSI, DIN, is onderskeidelik die Europese Unie, die Verenigde State, Standaarde wat deur Duitsland ontwikkel is.

cnc-bewerkte onderdele
Verdraagsaamheidsvlak

Daar is altesaam 20 toleransievlakke van IT01, IT0, IT1, IT2, IT3 tot IT18. IT01 dui die hoogste bewerking akkuraatheid van die onderdeel aan, en IT18 dui die laagste bewerking presisie van die onderdeel aan. Oor die algemeen is IT7 en IT8 middelvlak bewerking akkuraatheid.

Gewaarborgde bewerking akkuraatheid

Die werklike parameters wat deur enige bewerkingsmetode verkry word, sal nie absoluut akkuraat wees nie. Vanuit die perspektief van die funksie van die onderdeel, solank die bewerkingsfout binne die toleransiereeks is wat deur die onderdeeltekening vereis word, word dit beskou dat die bewerking akkuraatheid gewaarborg is.

Kwaliteit van CNC-masjiene

Die kwaliteit van die masjien hang af van die verwerkingskwaliteit van die onderdele en die samestellingskwaliteit van die masjien. Die verwerkingskwaliteit van die onderdele sluit twee groot dele in, die akkuraatheid van die onderdele en die oppervlakruwheid.

Bewerking presisie

Bewerking akkuraatheid is die mate waarin die drie geometriese parameters van die werklike grootte, vorm en posisie van die oppervlak vir die verwerkte deel ooreenstem met die ideale meetkundige parameters wat deur die tekening vereis word. Die verskil tussen hulle word bewerkingsfout genoem. Die grootte van die bewerkingsfout weerspieël die vlak van bewerking akkuraatheid. Die bewerkingsfout is groter staan ​​vir die bewerking akkuraatheid is laer, en die bewerkingsfout is kleiner staan ​​vir die bewerking akkuraatheid is hoër.

2.Verwante inligting vir CNC-bewerking akkuraatheid

Dimensionele akkuraatheid

Dimensionele akkuraatheid verwys na die mate van ooreenstemming tussen die werklike grootte van die verwerkte deel en die middel van die toleransiesone van die deelgrootte.

Posisionele presisie

Posisionele presisie verwys na die werklike posisie akkuraatheid verskil tussen die relevante oppervlaktes van die dele na verwerking.

Vorm presisie

Vormpresisie verwys na die mate van ooreenstemming tussen die werklike geometrie van die oppervlak van die verwerkte deel en die ideale meetkunde.

Onderlinge verhouding

Oor die algemeen, wanneer masjienonderdele ontwerp word en die bewerking akkuraatheid van onderdele gespesifiseer word, moet aandag gegee word aan die beheer van die vormfout binne die posisie toleransie, en die posisie fout moet kleiner wees as die dimensionele toleransie. Vir presisieonderdele of belangrike oppervlaktes van dele moet die vormpresisievereistes hoër wees as die posisie-presisievereistes, en die posisie-presisievereistes moet hoër wees as die dimensionele presisievereistes.

3.Aanpassing metode

  • (1) Pas die prosesstelsel aan

  • (2) Verminder masjiengereedskapfoute

  • (3) Verminder die transmissiefout van die transmissieketting

  • (4) Verminder snyers se slytasie

  • (5) Verminder die gedwonge vervorming van die prosesstelsel

  • (6) Verminder termiese vervorming van die prosesstelsel

  • (7) Verminder oorblywende spanning

4. Oorsaak van impak

(1) Bewerkingsbeginselfout

Bewerkingsbeginselfout verwys na die fout wat veroorsaak word deur verwerking met benaderde lemprofiel of benaderde transmissieverhouding. Die bewerkingsbeginselfoute kom meestal voor in die bewerking van drade, ratte en komplekse 3D-oppervlaktes.

Tydens bewerking word benaderde verwerking oor die algemeen gebruik om produktiwiteit en ekonomie te verbeter op die veronderstelling dat die teoretiese fout aan die verwerkingspresisievereistes kan voldoen.

Presisie van deel in CNC-bewerking

(2) Aanpassingsfout

Die verstellingsfout van die masjiengereedskap verwys na die fout wat veroorsaak word deur onakkurate verstelling.

5 ASSE CNC MACHINING SENTRUM-2 (1)

(3) Masjiengereedskapfout

Masjiengereedskapfout verwys na die vervaardigingsfout, installasiefout en slytasie van die masjiengereedskap. Sluit hoofsaaklik die gidsfout van die masjiengereedskap, die rotasiefout van die spil van die masjiengereedskap en die transmissiefout van die masjiengereedskaptransmissieketting in. Dit word veroorsaak deur die masjienfout van die vervaardigingsmasjien, wat ook die industriële meestermasjien genoem word. Met ander woorde, enige werklike grootte is nie absoluut nie, slegs relatief. Net soos daar geen absolute sirkel in hierdie wêreld is nie, want daar is 'n oneindige waarde agter π3.1415926.

5 .Meetmetodes

Die bewerking akkuraatheid neem verskillende meetmetodes aan volgens verskillende bewerking akkuraatheid inhoud en presiese vereistes. Oor die algemeen is daar die volgende tipes metodes:

(1) Volgens die direkte meet van die gemete parameter, kan dit verdeel word in direkte meting en indirekte meting.

Direkte meting: Meet die gemete parameters direk om die gemete grootte te verkry. Gebruik byvoorbeeld kalipers en hoogtemeters om te meet.

Indirekte meting: Meet die meetkundige parameters wat verband hou met die gemete grootte, en verkry die gemete grootte deur berekening. Byvoorbeeld: die meet van twee groottes kan 'n ander grootte kry.

Hulptoestel vir meting: Maak die teenoorgestelde vorm van die onderdeel om die samestellingsgrootte van die onderdeel na te gaan.

Dit is duidelik dat direkte meting meer intuïtief is, en indirekte meting is meer omslagtig. Oor die algemeen, wanneer die gemete grootte of direkte meting nie aan die akkuraatheidsvereistes voldoen nie, moet indirekte meting gebruik word.

Kwaliteit-inspeksie

(2) Volgens die leeswaarde van die meetinstrumente, of dit direk die numeriese van die gemete grootte verteenwoordig, kan dit verdeel word in absolute meting en relatiewe meting.

Absolute meting: Die lesingswaarde dui direk die grootte van die gemete grootte aan, soos om met 'n vernier-maat, mikrometer te meet.

Relatiewe meting: Die leeswaarde dui slegs die afwyking van die gemete grootte van die standaardmeting aan. Byvoorbeeld, om die deursnee van die as met 'n vergelyker te meet, moet jy eers die nulposisie van die meetgereedskap met 'n maatblok aanpas en dan die meting verwerk; die gemete waarde is die verskil tussen die deursnee van die as en die grootte van die maatblok, wat relatiewe meting genoem word. Oor die algemeen is die akkuraatheid van relatiewe meting hoër, maar die meting is meer kompleks. Moet hulptoebehore maak vir meting.

(3) Volgens of die oppervlak wat gemeet moet word in kontak is met die meetkop van die meetgereedskap, word dit verdeel in kontakmeting en nie-kontakmeting.

Kontakmeting: Die meetkop is in kontak met die aangeraakte oppervlak, en daar is 'n meganiese meetkrag. Meet byvoorbeeld die dele met mikrometer.

Nie-kontakmeting: Die meetkop is nie in kontak met die oppervlak van die gemete dele nie, en nie-kontakmeting kan die invloed van die meetkrag op die meetresultaat vermy. Gebruik byvoorbeeld projektiewe meting om die meting te doen.

kontakmeting

(4) Volgens die aantal metingsparameters word dit verdeel in enkele meting en omvattende meting.

Enkelmeting: Meet elke parameter van die getoetsde deel afsonderlik.

Omvattende meting: Meet die omvattende indeks wat die relevante parameters van die onderdeel weerspieël. Byvoorbeeld, wanneer 'n mikroskoop gebruik word om die skroefdraad te meet, kan die werklike steekdeursnee, die halfhoekfout van die tandprofiel en die kumulatiewe fout van die skroefdraadsteek afsonderlik gemeet word.

Oor die algemeen is omvattende meting doeltreffender en meer betroubaar om die uitruilbaarheid van onderdele te verseker, en word gewoonlik gebruik vir inspeksie van voltooide onderdele. Enkelmeting kan die fout van elke parameter afsonderlik bepaal, en word oor die algemeen gebruik vir prosesanalise, prosesinspeksie en meting van gespesifiseerde parameters.

omvattende meting

(5) Volgens die rol van meting in die bewerkingsproses, word dit verdeel in aktiewe meting en passiewe meting.

Aktiewe meting: Die werkstuk word tydens die bewerkingsproses gemeet, en die resultaat word direk gebruik om die verwerking van die onderdeel te beheer, om sodoende te voorkom dat die defekte dele gebeur.

Passiewe meting: Meting nadat die werkstuk voltooi is. Sodanige meting kan slegs gebruik word om te beoordeel die werkstuk is gekwalifiseer of nie, en is beperk tot die opsporing en verwerping van defekte dele.

CNC-bewerkingsonderdele
Aluminium 6061 of 7075
CNC freesonderdele

(6) Volgens die toestand van die gemete deel in die meetproses, kan dit verdeel word in statiese meting en dinamiese meting.

Statiese meting: Die meting is relatief staties. Soos om deursnee met mikrometer te meet.

Dinamiese meting: Tydens meting, die gemete oppervlak relatiewe beweging tussen die meetkop in die gesimuleerde werkstoestand.  

Die dinamiese meetmetode kan die situasie weerspieël wanneer die onderdeel naby gebruikstoestande is, wat die ontwikkelingsrigting van meettegnologie is.