Alles wat jy moet weet oor vakuum giet

Alles wat jy moet weet oor vakuum giet

vakuum giet is een van die belangrike prosesse vir die vervaardiging van prototipes. Dit het die voordele van lae koste en stabiele kwaliteit van die produk. Dit is baie geskik vir vinnige ingenieurstoetse (vinnige toetsing van projekte), ontwerpkonsepverifikasie en fisiese vertoning (produk fisiese struktuur vertoon) Wag. Voordat hulle van 'n konsep of idee tot volwasse massaproduksie ontwikkel, moet ontwerpers voortdurend probleme ontdek en produkbeplanning verbeter; baie industriële plastiekonderdele, soos motoronderdele, robotte, mediese toestelle en 3C-produkte, gebruik gewoonlik spuitgietproses Miljoene eenhede word vervaardig, maar die koste van die opening van die vorm is baie hoog, en die tyd om die vorm te ontwikkel is relatief lank. (en die ontwerp- en produksiesiklus van die vorm is lank). Wat dit moeiliker maak vir ontwerpers, is dat as daar 'n klein fout in die plan is, Dit groot vermorsing sal veroorsaak (die koste om die vorm te verander is redelik hoog). Jy moet weet dat 'n stel staalvorms gewoonlik 10,000 20 of selfs tienduisende dollars kos, en die koste van tyd kan nie vergoed word nie. Daarom is dit 'n noodsaaklike stap om klein groepies plastiekonderdele te vervaardig om die ontwerp te verifieer, soos 500-XNUMX stukke. Op hierdie tydstip is vakuumgietwerk die voorkeurverwerkingsmetode.

Vakuum-giet

Wat is vakuum giet?

vakuumgietwerk, ook bekend as silikoonvorm, gebruik die vervaardigde silikoonvorm om plastiekonderdele te repliseer. Die gegote poliuretaanmateriaal word ontskuim, geroer, voorverhit en onder vakuumtoestande gegiet, en die sekondêre uithardingsproses word vir 60-80 uur in 'n termostaat by 2°C-3°C uitgevoer. Die replika gemaak van silikoon saamgestelde vorm kan die sterkte en hardheid van ABS en ander materiale bereik, en kan ook toegerus word met kleure volgens vereistes. Die vakuumgietproses kan klein groepies plastiekonderdele vervaardig met komplekse strukture, eenvormige wanddikte en sekere funksies en voorkoms.

vakuum giet proses

Die vervaardigingsproses van vakuum giet

Die vervaardigingsproses van die vakuumgietwerk word in drie stappe verdeel: maak die hoofvormprototipe, maak die vorm en giet die dele.

Stap 1: Prototipe die meestervorm

  • U kan enige materiaal met stabiele eienskappe kies om die hoofvormprototipe te maak. Dit word gewoonlik van plastiek- of metaalmateriaal gemaak. Die enigste vereiste is dat hierdie materiaal vir 'n sekere tydperk by 'n hoë temperatuur van 40°C stabiel moet wees.

  • Dit is opmerklik dat die prototipe 'n deurslaggewende rol speel in die kwaliteit van die gekopieerde dele. As jy hoë-presisie, hoë glans of selfs hoë-deursigtige plastiekonderdele wil verwerk, dan word die meestervormprototipe die beste deur CNC-bewerking verwerk.

  • Dit is ook 'n ideale keuse om die meestermodelprototipe volgens SLA-proses te vervaardig, maar in vergelyking met die meestermodelprototipe wat deur CNC verwerk word, kan die koste van die finale deel heel anders wees (die akkuraatheid sal effens slegter wees, en die eenheidsprys sal effens laer wees); dit is wanneer Wanneer jy die vakuumgietproses kies om onderdele te vervaardig, sal die kwotasies van verskillende vervaardigers heelwat verskil, selfs verskeie kere verskillend (een van die redes waarom die kwotasies van verskillende vervaardigers verskil).

  • Die oppervlak van die hoofmodel prototipe kan ook ontwerp word met spuittekstuur of mat effek. Die silikoonvorm sal die besonderhede en teksture akkuraat weergee, en die oppervlak van die finale replika sal 'n hoë mate van konsekwentheid met die prototipe handhaaf.

Stap 2: Maak die silikoonvorm

  • Die gietvorm is gemaak van vloeibare silikoon, ook bekend as RTV-vorm. Silikoon is chemies stabiel, selfvrystellend en buigsaam, verminder krimping en repliseer onderdeelbesonderhede doeltreffend van prototipe tot vorm. Roer die silikagel en uithardingsmiddel eweredig. Die voorkoms van die vorm silikagel is 'n vloeiende vloeistof, komponent A is silikagel, en komponent B is verhardingsmiddel. Voorbeeld: Neem 100 gram silikagel en voeg 2 gram verharder by (Let wel: Die silikagel en verharder moet eweredig geroer word. As dit nie eweredig geroer word nie, sal een deel van die vorm uitgehard word en een deel nie genees, en die silikoon sal oneweredig gehard word.Dit sal die lewensduur van die silikoonvorm en die aantal vormdraaitye beïnvloed, en selfs veroorsaak dat die vorm geskrap word.

  • Wend kleefband aan op plat plekke rondom die prototipe om 'n skeidingsoppervlak te vorm na die daaropvolgende sny van die vorm. Die prototipe word dan in 'n gietboks opgehang, en gomstokkies word op die dele geplaas om spuite en ventilasiegate te voorsien vir ontluchting tydens die silikoonvormproses. Gooi die silikagel in die boks, en ontruim dan die lugborrels. Die tyd moet nie te lank wees nie. Onder normale omstandighede moet dit nie tien minute oorskry nie om te verhoed dat borsel of gieting onmoontlik is nadat kruisbindingsreaksies plaasgevind het.

  • Plaas die gietboks in die oond om te genees, die temperatuur is 40 ℃, die tyd is 8-16 uur, hierdie tyd hang af van die volume van die vorm.

  • Nadat die silikoonrubber genees is, verwyder die boks en die gomstok, sny langs die skeidslyn en haal die prototipe uit. Op hierdie tydstip vorm die silikoonrubber 'n holte, wat presies dieselfde vorm as die prototipe is; op hierdie manier kan die silikoonvorm suksesvol gemaak word.

Stap 3: Vakuum giet

  • Plaas die vorm in die oond om te stol en voorverhit tot 60-70℃.

  • Kies ’n geskikte losmiddel en gebruik dit reg voor jy die vorm toemaak, wat baie belangrik is om vasbyt en oppervlakfoute te vermy.

  • Berei die poliuretaanhars volgens jou ontwerpvereistes voor, meng die tweekomponenthars in die korrekte verhouding, roer dan heeltemal en ontgas onder vakuum vir 50-60 sekondes, en verhit dit tot ongeveer 40°C voor gebruik.

  • Gooi poliuretaanhars in die holte van die vorm. Nadat die holte gevul is, plaas die vorm in 'n vakuum-omgewing om die lug in die holte te verwyder, en vul elke posisie van die vorm met vloeibare silikoon om te verseker dat die vorm van die gevormde produk presies dieselfde is as die prototipe.

  • Gaan voort om die vorm in die oond te sit om weer te genees. Gemiddelde uithardingstyd: 1-3 uur vir klein stukkies, 3-6 uur vir groot stukkies.

  • Na genesing, haal die gegote deel uit die silikoonvorm, en jy kan 'n replika van die oorspronklike deel kry.

  • Herhaal hierdie siklus.

Materiaalkeuse vir vakuumgietwerk

polyurethane harse is polimere met 'n wye reeks eienskappe en gebruike. Vervaardigers van vakuumgietstukke verkry poliuretaanharse, insluitend Hei-Cast van Japan en Axson van Frankryk. Die materiaal eienskappe is soortgelyk aan ingenieursplastiek, soos ABS, PMMA, PC, PP, PA, ens. Die tipes gietharse kan wissel van deursigtige, deurskynende tot gekleurde, sagte rubber of harde plastiek, en selfs impakbestande, hoë -temperatuurbestande (120°C) of vuurbestande (UL94-V0) materiale. vakuumgietproses kan gebruik word vir sekondêre spuitgietwerk en insetsels kan ook bygevoeg word;

Tegniese parameters van vakuum giet

Beskrywing

Verdraagsaamheidsnota

Akkuraatheid

As gevolg van die termiese uitsetting van die vloeistof en die natuurlike eienskappe van die buigsame vorm, is die verwagte krimpkoers +0.15%; die standaardtoleransie is ±0.15mm/100mm, en die hoogste akkuraatheid kan ±0.05mm bereik.

Maksimum grootte

Vakuum giettoerusting kan 'n maksimum grootte van 2d.0M*1.2M*1.0M akkommodeer.

Deel Minimum Muurdikte

Om voldoende vormvulling te verseker, is 'n wanddikte van minstens 0.75 mm nodig. Vir die beste resultate beveel ons 'n muurdikte van ten minste 1.5 mm aan.

Tipiese aantal replikas

Tot 25 replikas per vorm (afhangende van vormkompleksiteit en gietmateriaal); slegs 12 of selfs 10 replikas kan vir 'n vorm gemaak word as die onderdeel hoë gehalte vereis (bv. deursigtige of komplekse strukture).

Tipiese deurlooptye

Tot 50 gegote monsters kan binne 10 tot 15 dae vervaardig word, afhangende van deelgrootte en volume

Afwerkingsopsies vir Vacuum Overmolding

  • Mat/ryp.Die meesterprototipe is mat gesandblaas, die replika-deel het 'n gladde satynafwerking, en deursigtige en deurskynende dele met hierdie afwerking sal mat voorkom. ’n Mat afwerking is nuttig vir hand- en hoëaanrakingsareas, aangesien dit die sigbaarheid van vingerafdrukke verminder.

  • Halfglans. 'n Afwerking wat 'n bietjie glans het, maar nie baie reflektief is nie. Die halfglans afwerking is tussen hoogglans en mat, met 'n gladde oppervlak wat maklik skoongemaak kan word.

  • Hoë glans. Skep 'n hoogs reflektiewe afwerking deur die meesterprototipe te poleer voordat die vorm gemaak word. Het die hoogste deursigtigheid vir deursigtige dele. Specular kan gebruik word vir kosmetiese modelle, lense en meer.

  • Poliuretaan kan met pigmente gemeng word om 'n verskeidenheid kleure te verkry. Swart, natuurlik, duidelik en verskeie pasgemaakte kleure (Raoul- of Pantone-kleure naaste aan jou keuse).

VAKUUM GOOI MATERIAAL
vakuum-giet-onderdele
Vacuum Casting Prototipering

Voordele van vakuum giet

  • Vinnige ommeswaai. Tot 50 onderdele kan in 7-15 dae of minder afgelewer word, afhangende van onderdeelspesifikasie (grootte, konstruksie) en hoeveelheid. In vergelyking met spuitgiet, is die produksietyd van vakuumgietwerk korter. Tradisionele spuitvorms neem 4 tot 8 weke om produksie te voltooi. Terwyl die silikoonvorm net 1-2 weke nodig het om volledig voltooi te wees, en alle komplekse dele kan binne 'n kort tyd voltooi word.

  • Lae koste. Silikoon is goedkoper in terme van koste in vergelyking met spuitvorms. Spuitgieten is gebaseer op staal- of aluminiumvervaardiging. Die koste van 'n silikoonvorm kan tussen honderde en duisende wees, terwyl die koste van een spuitgietvorm tussen duisende en tienduisende is.

  • In staat om groot dele te vervaardig. Afhangende van die tipe toerusting wat gebruik word, kan vakuumgietwerk baie groot dele skep soos motoromhulsels, groot robotomhulsels, CT mediese omhulsels, ens.

  • Oppervlakafwerking is beter as spuitgiet. Die stofsuigproses verwyder lugborrels en laat die materiaal ten volle met die holte bind en besonderhede vasvang.

  • vakuumgietwerk kan die vereiste realiseer komplekse dele of ontwerpe op een slag, terwyl CNC-verwerking die meeste van die tyd verdeel en geproduseer moet word volgens grootte en struktuur.

  •  Verskeie kleure om van te kies. Kleurpigmente kan by die hars gevoeg word vir 'n verskeidenheid kleuropsies.

  • Herhaalbaarheid. Die silikoonvorm kan ongeveer 20 keer gebruik word voordat dit vervang moet word.

Toepassing van vakuum giet

 Geskik vir klein groepproduksie. Vacuum dubbel gietvorm is ideaal vir klein groepe—wanneer hoeveelhede onvoldoende blyk te wees om in spuitvorms te belê—en vir eerste-lopie (eerste lopie) produksieonderdele, wat weke voltooi kan word voordat produksievorms gereed is.

Die vakuumgietproses is relatief goedkoop, wat enige nodige ontwerpveranderings maklik en ekonomies maak. Daarbenewens kan verskillende materiale vir dieselfde vorm gebruik word, sodat ontwerpe met veelvuldige materiale getoets kan word.

Marktoetsing. Hoë kwaliteit afwerkings maak vakuum gegote dele ideaal vir verbruikerstoetsing, gebruikersevaluering en konsepmodelle. Onder dieselfde ontwerpkonsep, as jy nie weet watter kleur die beste vir die produk is nie, kan jy 'n silikoonvorm maak, 10-15 gietstukke maak en die kleur en tekstuur van jou ontwerp op elke gietstuk verf, sodat dit kan word in die ontwerpafdeling gebruik Selfs interne besprekings by bestuursvergaderings laat toe dat veranderinge vinnig aangepas kan word vir verdere toetsing of markbekendstelling.

In Augustus 2021 wou 'n fietsvervaardiger in die Verenigde State 50 agterligdeksels met 'n gewone diamantvormige tekstuur vervaardig, en die onderdele moes deursigtig wees. In die lig van die begrotingskoste, a vakuum giet proses is aanbeveel, en die naverwerking is gepoleer; deur 'n professionele persoon Die tussen-span kontroleer die produk, en die kliënt oortref verwagtinge nadat hy die prototipe-onderdele ontvang het; gevolgtrekking: die komplekse vormdele kan die struktuur, besonderhede en tekstuur van die prototipe akkuraat herhaal, en bied dieselfde oppervlakafwerking as die prototipe, wat soortgelyke spuitgietwerk die resultaat van produksie behaal.